Газовая (кислородная) резка металла
Итак, [газовая резка металла] является сейчас самой популярной. Почему?
Потому что выполняется она крайне просто, не нужно при этом использовать никаких фазо-инверторов (как в электрическом резаке), не приходится соблюдать обязательные норма помещения (наличие центрального кабеля заземления).
Да и практически все газовые резаки являются мобильными, то есть, их можно транспортировать обычным транспортом.
При резке, газовый резак использует два газа – непосредственно кислород, при помощи которого и выполняется процесс разделения металла, а также подогреватель, в качестве которого чаще всего выступает пропан или ацетилен.
Нагреватель разогревает поверхность, которую планируется разрезать, до температуры в 1000-1200 градусов, после чего – подается струя кислорода. От соприкосновения об нагретую поверхность, струя воспламеняется.
Фото газовой резки
Получается – горящая струя, которая легко разрезает металл. При этом, самое главное – это соблюдать беспрерывную подачу кислорода.
Если будет прерывание, то пламя попросту может погаснуть, после чего снова придется проводить разогрев поверхности.
Стандартная кислородная резка металла выполняется при помощи резака Р1-01П. Он наилучшим образом подходит для работы с каленной сталью, в том числе – и с чугуном!
В качестве сварочного аппарата данный резак — не используется.
Зато он подходит для точного разрезания трубы – для этого используется специальная шарнирная накладка РФ7, которая изготавливается из стали, но покрывается слоем вольфрама.
Кстати, в последнее время [газовая сварка] и резка металлов выполняется еще при помощи соединения ацетилена и пропана. Но такое оборудование используется исключительно для работы с металлами повышенной прочности (к примеру, сталь для копулировочных ножей).
Оборудование, которое поддерживает работу с таким газом, стоит не дешево! Так что о нем говорить особо не будем…
Оборудование для газовой резки
Итак, в России, еще со времен СССР самым распространенным считался резак Р1-01. Он является ручным с инжекторным соплом, что дает струю под высоким давлением, которая и режет металл «как горячий нож масло».
Более мощные модели – это Р2-01 и Р3-01П. Их основное отличие – это размер сопла, рабочее давление кислорода в системе, рабочее давление подачи нагревательной смеси.
Также существуют автономные столы – это газовое оборудование для резки металла в автоматическом режиме, которое производится без участия оператора.
Управление таким столом является чисельно-программным. То есть, человек просто задает параметры резки.
Такое оборудование для кислородной резки металла используется исключительно на листовых металлах, где выполняется либо ровная резка, либо дуговая.
Стоит отметить, что моделей данных столов – огромное количество, но практически все они являются аналогами АН-01, который был разработан Шепелевым еще в СССР!
Схема кислородного резака
Таковыми, к примеру, являются «Смена», «Орбита», «Secator», «Quicky-E». Во всех у них рабочая температура в диапазоне 1000-3200 градусов по Цельсию. Работают как с ацетиленовым, так и с пропановым нагревателем.
В моделях Quicky используется также смешанное – ацетиленово-пропановое нагревание. В этом случае, сопло используется только раздвоенное. То есть, на одно из них подается ацетилен, на второе – пропан.
Кстати, стоит отметить, что в такой резке нагревательная смесь поддается от центра (то есть, от кислородной струи).
Также еще отмечаются так называемые стационарные резаки для газовой резки металла.
От мобильной они отличаются, не сложно догадаться, тем, что они встраиваются в специальную нишу-станок, которую как раз и может двигать оператор устройства.
Такие резаки являются более удобными для работы, но стоят весьма дорого. Зато их режущей мощности более чем достаточно для того, чтобы разрезать толстый слой высокопрочного металла!
Это стало возможным из-за того, что в таких резаках используется дополнительный нагнетатель, при помощи которого что нагреватель, что кислородная струя подается под еще большим давлением.
Работает дополнительный компрессор на электричестве, к тому же – трехфазном (380 Вольт). Из-за этого он и не может быть мобильным! Используется такой резак исключительно на профессиональных предприятиях.
Портативный резак — Гугарк
Гугарк – это самый популярный представитель таких резаков.
Кстати, газовая горелка для резки металла также бывает двух видов – так называемая прямая и гнутая:
- Первая – это та, которую вы все привыкли видеть. Представляет из себя букву Г и работает при помощи операторского направления.
- Ну а вторая, прямая – это горелка типа сопло, которая используется на столах-резаках.
Стоит также отметить, что в прямых соплах используются спаренные наконечники для того, чтобы при движении не нарушить угол наклона сопла один к одному.
Кстати, учитывайте, что каждый из резаков имеет свой коэффициент работы и мощности с каждым металлом.
К примеру, при использовании стандартного Р1-01, чтобы разрезать медь, достаточно коэффициента 0,5 ацетилена, а вот для алюминия потребуется аж 0,7.
Больше всего, конечно же, уйдет на вольфрам – аж 1,4! При этом разогрев будет в районе 3800 градусов по Цельсию (используйте при этом только специализированные наконечники)!
Отпуск металла со склада
Машиностроительное производство предполагает наличие на складе большого количества различных сортов металла. И чтобы проконтролировать его использование, предприятия, как правило, разрабатывают перечни потребляемого металла по его однородным признакам используют детальную группировку металла по техническим признакам и свойствам, например, металл черный и цветной. Внутри групп и подгрупп металл учитывается в разрезе отдельных видов, марок, сортов и типоразмеров.
Обратите внимание!
Металл должен отпускаться со склада в заготовительный цех по весу в строгом соответствии с расходными нормативами на заданный объем производства, в пределах предварительно установленных лимитов.
Лимиты на отпуск устанавливаются на основе разработанных службой главного технолога норм расхода материалов, производственных программ цехов, с учетом остатков металла на начало и конец планируемого периода.
Мы рекомендуем
Чтобы проконтролировать расход металла на предприятии, можно установить такой порядок: отпуск металла металлом (например, листами, швеллерами, трубами) осуществляется только в заготовительный цех. Все остальные цеха получают металл уже в виде заготовок, порезку которых в заданный размер выполнил заготовительный цех.
Например, механический или сварочный цех будут получать от заготовительного цеха на обработку, сварку или установку заготовки на детали — ребро, стенка, фланец и т. п.
Ревизия по металлу должна проводиться одновременно по складу металла и по заготовительному цеху. На некоторых предприятиях (как правило, не крупных) деление на склад металла и заготовительный цех (участок) весьма условно, только документально — по штатному расписанию, по подотчету в бухгалтерии.
Со склада в заготовительный цех металл поступает по лимитно-заборным картам.
К сведению
Предприятие вправе разработать собственные формы учетных документов по движению металла, учитывающие специфику. Главное, чтобы документы содержали весь набор необходимых реквизитов, установленных для первичных документов.
Лимитно-заборная карта является оправдательным документом для списания металла со склада. Исходя из плановой потребности, продукции, которая уже в запуске или планируется к запуску, экономисты планово-экономического отдела (ПЭО) выписывают лимитно-заборные карты в двух экземплярах на месяц. Один экземпляр карты передается заготовительному цеху, второй — на склад.
В каждом экземпляре указываются лимит, наименование, шифр затрат и другие данные.
Металл в производство отпускается со склада при предъявлении мастером (кладовщиком) заготовительного цеха своего экземпляра лимитно-заборной карты. Кладовщик склада отмечает в обоих экземплярах дату и количество отпущенных материалов, после чего выводит остаток лимита.
В лимитно-заборной карте заготовительного цеха расписывается кладовщик склада, а в лимитно-заборной карте склада металла — мастер/кладовщик цеха. Это обеспечивает взаимный контроль за правильностью производимых в первичном документе записей.
По окончании месяца оба экземпляра лимитно-заборных карт передаются в бухгалтерию, где сверяются их итоги и отражается расход металл со склада и взятие на учет в заготовительном цехе.
Обратите внимание!
Лимитно-заборные карты позволяют контролировать получение металла со склада в пределах предусмотренного лимита и сокращают число разовых документов.
В случае возврата неиспользованного металла об этом делается запись также в лимитно-заборной карте (как правило, с оборотной стороны) без составления дополнительных сопроводительных документов.
К сведению
Лимитно-заборная карта может выписываться на получение металла как на один вид продукции, так и на перечень продукции, которая уже частично в запуске или которую только планируется запускать — все зависит от размеров, вместимости склада металла и кладовой заготовительного цеха.
В чем особенности отпуска металла? Металл приходит, например, в листах, числится в учете в килограммах, на продукцию согласно нормам нужен вес, эквивалентный 2/3 этого листа. На этапе получения металла по лимитно-заборной карте нет смысла резать этот лист: если вы отрежете сейчас, то при раскрое на заготовки может не хватить металла на крупногабаритные детали.
Такой лист отпускается в заготовительный цех целиком, и уже после его раскроя на заготовки будет выведен остаток. Отслеживаться эти остатки будут уже по заготовительному цеху. При необходимости остаток можно вернуть на склад металла, если он крупный.
Поэтому в представленной лимитно-заборной карте и наблюдаются отклонения от норм: по позиции «Лист S8 Сталь 45 арт. 11478» отпустили в цех на 0,73 кг меньше, а по позиции «Труба проф. 25×25×2 арт. 15784» — на 14,6 кг больше. Конечно, это может быть и результатом неточностей в учете, злоупотреблений.
На данном этапе можно предложить следующее:
- при оприходовании металла от поставщика указывать в учетной карточке вес одной единицы листа или трубы (например, привезли 10 шт. листов и поставили на приход под одним артикулом и общим весом);
- разрешить перерасход или недобор по нормам согласно лимитно-заборной карте, не меньше/больше чем вес одной штуки соответствующего наименования металла.
К сведению
Отклонения по лимитно-заборной карте при надлежащем построении учета не отражаются на себестоимости продукции, а влияют только на уровень складских остатков по каждому подразделению и планы поставок металла.
Плазменная резка: технические советы
Кислородная резка основана на сгорании
металла в струе технически чистого кислорода.
Металл при резке нагревают пламенем, которое образуется при сгорании
какого-либо горючего газа в кислороде. Кислород, сжигающий нагретый
металл, называют режущим. В процессе резки струю режущего кислорода
подают к месту реза отдельно от кислорода, идущего на образование
горючей смеси для подогрева металла. Процесс сгорания разрезаемого
металла распространяется на всю толщину, образующиеся окислы выдуваются
из места реза струёй режущего кислорода.
Металл, подвергаемый резке кислородом, должен удовлетворять
следующим требованиям:
1. Температура горения металла должна быть ниже температуры
его плавления, т.е. металл должен гореть в твердом состоянии.
В противном случае расплавленный металл трудно удалять из полости
реза.
2. Температура плавления образующихся при резке оксидов должна
быть ниже температуры плавления самого металла. В этом случае оксиды
легко выдуваются из полости реза.
3. Тепловой эффект образования оксидов должен быть высоким.
Для кислородной резки пригодны горючие газы и пары горючих
жидкостей, дающие температуру пламени при сгорании в смеси с кислородом
не менее 1800°С. Особенно важную роль при резке имеет чистота
кислорода. Для резки необходимо применять кислород с чистотой
98,5 — 99,5 %. С понижением чистоты кислорода очень сильно
снижается производительность резки и увеличивается расход кислорода.
Так при снижении чистоты с 99,5 до 97,5 % (т.е. на
2 %) — производительность снижается на 31 %, а расход
кислорода увеличивается на 68,1 %.
Резка может осуществляться вручную или машинным
способом, выполняемым на полуавтоматах и автоматах. Схема процесса
разделительной газокислородной резки представлена на рис. 1
Смесь кислорода с горючим газом выходит из подогревательного мундштука
резака и сгорает, образуя подогревательное пламя. Этим пламенем
металл нагревается до температуры начала его горения. После этого
по осевому каналу режущего мундштука подается струя режущего кислорода.
Кислород попадает на нагретый металл и зажигает его. При его горении
выделяется значительное количество теплоты, которое совместно с
теплотой, выделяемой подогревательным пламенем, передается нижележащим
слоям металла, которые также сгорают. Образующиеся при этом шлаки
(оксиды железа и т.д.) выдуваются струей режущего кислорода из зазора
между кромками реза.
При резке стали основное количество теплоты (70 …
95 %) образуется при окислении металла. Этим условиям удовлетворяют
низкоуглеродистые и низколегированные стали, титановые
сплавы. Чугун не режется кислородом вследствие низкой
температуры плавления и высокой температуры горения; медь
— из-за высокой температуры плавления и малой теплоты сгорания;
алюминий — из-за высокой тугоплавкости образующихся оксидов.
Высоколегированные стали (хромистые, хромоникелевые и т.д.)
не режутся ввиду образования тугоплавких, вязких шлаков.
Поверхность разрезаемого металла должна быть очищена
от ржавчины и других загрязнений. Металл устанавливается в положение,
лучше всего в нижнее, но так, чтобы был свободный выход режущей
струи с обратной стороны. Операция резки начинается с предварительного
подогрева в месте реза при температуре горения металла (1200
… 1350 °С). Устанавливаемая мощность подогревающего пламени
зависит от рода горючего газа, толщины и состава разрезаемого металла.
Начинают резку обычно с кромки металла. При толщинах до 80 …
100 мм можно прорезать отверстие в любом месте листа. Ядро подогревающего
пламени находится на расстоянии 2 … 3 мм от поверхности
металла. Когда температура подогреваемого металла достигнет необходимой
величины, пускают струю режущего кислорода. Чем выше чистота режущего
кислорода, тем выше качество и производительность резки. По мере
углубления режущей струи в толщу реза уменьшается скорость и мощность
струи режущего кислорода. Поэтому наблюдается ее искривление (рис.
2), для уменьшения которого дается наклон режущей струи. При
резке толстого металла ширина реза увеличивается к нижней кромке
из-за расширения струи режущего кислорода. На кромках с их нижней
стороны остается некоторое количество шлака.
В металле, на поверхности реза, повышается содержание углерода. Причина
этого в том, что при горении углерода образуется окись углерода СО,
при взаимодействии которой с железом в нем и повышается содержание
углерода. Возможна и диффузия углерода к кромке реза из близрасположенных
участков металла.
Если производится последующая сварка для предупреждения
повышения углерода в металле шва (образование закаленных структур),
следует производить механическую обработку или зачистку поверхности
реза. В процессе реза происходит термообработка металла кромок реза,
соответствующая закалке. Ширина зоны термического влияния (до
6 мм) зависит от химического состава и возрастает с увеличением
толщины разрезаемого металла.
Низкоуглеродистая сталь закалке практически не
поддается. Происходит только укрупнение зерна и появление в структуре
наряду с перлитом участков сорбита. При резке сталей
с повышенным содержанием углерода или легирующих примесей в структуре
металла может появиться троостит и даже мартенсит.
Неравномерный нагрев кромок создает напряжения в металле и деформирует
его. Кромки реза несколько укорачиваются, а в прилегающем слое возникают
растягивающие напряжения, которые могут привести к образованию трещин.
Своеобразным способом является резка кислородным
копьем (прожигание отверстий). Для этого используются длинные
толстостенные трубки диаметром 8 … 10 мм из низкоуглеродистой
стали. До начала резки рабочий конец трубки нагревают сварочным
пламенем или угольной электрической дугой до температуры воспламенения
металла в кислороде. При включении режущего кислорода конец трубки
воспламеняется. Затем рабочий конец трубки слегка прижимают к металлу
и углубляют в него, выжигая отверстие. Образующийся шлак выдувается
из отверстия наружу избыточным кислородом и образующимися газами.
При значительной глубине прожигаемого отверстия изделие нужно ставить
в положение, облегчающее вытекание шлаков.
Многие легированные стали плохо поддаются обычной
кислородной резке. Например, все стали со значительным содержанием
хрома (при резке образуется тугоплавкий окисел хрома), чугун, цветные
металлы. Однако они поддаются кислородно-флюсовой
резке. При этом способе в зону резки режущим кислородом вдувается
порошкообразный флюс. Он состоит, главным образом, из порошка
металлического железа. Сгорая в струе кислорода, порошок дает дополнительное
количество тепла, а образующиеся оксиды, смешиваясь с оксидами разрезаемого
металла, разжижают их. В зависимости от состава разрезаемого металла
во флюс могут добавляться и другие добавки, например, кварцевый
песок, порошок алюминия и др.
Газовая резка с водородно-кислородным или бензинокислородным
подогревающим пламенем применяется при работах под водой. При электрокислородной
резке используются стальные или графитовые трубки, через которые
подается режущий кислород. Подогрев металла осуществляется сварочной
дугой.
Параметры режимов резки низкоуглеродистой стали
приведены в таблице:
Толщина, | Сопло | Гильза | Камера | Давление, | Скорость, | Расход, | Расход2, | Ширина, | Расстояние, |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 |
5 | 0-1 | 3П | 1ПБ | 0,3 | 650 | 2,5 | 0,5 | 3 | 4 |
10 | 2 | 0,4 | 550 | 3,75 | 0,52 | 3,3 | 5 | ||
20 | 0,45 | 475 | 5,25 | 0,55 | 3,5 | ||||
30 | 3 | 0,5 | 380 | 7 | 0,58 | 4 | 6 | ||
40 | 0,55 | 340 | 8 | 0,6 | 5 | ||||
50 | 0,6 | 320 | 9 | 0,65 | |||||
60 | 5П | 0,65 | 300 | 10 | 0,7 | ||||
80 | 4 | 0,7 | 275 | 12 | 0,75 | ||||
100 | 0,75 | 225 | 14 | 0,85 | 5,5 | 8 | |||
160 | 5 | 0,8 | 170 | 18 | 0,95 | 6 | 10 | ||
200 | 6 | 0,85 | 150 | 22 | 1,1 | 7,5 | 12 | ||
300 | 6П | 0,9 | 90 | 25 | 1,2 | 9 |
Режимы ручной газовой резки с применением в качестве
горючего газа ацетилена.
Толщ. металла, | Номер внутреннего | Давление на | Время нагрева | Ширина реза, | Расх. газов, | ||
|---|---|---|---|---|---|---|---|
ацетилен | кислород | ацетилен | кислород | ||||
4 | 1 | 0,04 (0,40) | 0,25 (2,50) | 5-8 | 2,0 | 0,059 | 0,285 |
6 | 1 | 0,04 (0,40) | 0,30 (3,00) | 5-8 | 2,5 | 0,063 | 0,330 |
8 | 1 | 0,04 (0,40) | 0,30 (3,00) | 5-8 | 2,5 | 0,067 | 0,370 |
10 | 1 | 0,05 (0,50) | 0,35 (3,50) | 8-10 | 2,5 | 0,070 | 0,410 |
12 | 1 | 0,05 (0,50) | 0,35 (3,50) | 8-10 | 3,0 | 0,073 | 0,450 |
13 | 1 | 0,05 (0,50) | 0,35 (3,50) | 8-10 | 3,0 | 0,075 | 0,470 |
15 | 1 | 0,05 (0,50) | 0,35 (3,50) | 8-10 | 3,0 | 0,079 | 0,515 |
18 | 2 | 0,05 (0,50) | 0,40 (4,00) | 10-13 | 3,0 | 0,084 | 0,575 |
20 | 2 | 0,05 (0,50) | 0,40 (4,00) | 10-13 | 3,0 | 0,087 | 0,615 |
25 | 3 | 0,06 (0,60) | 0,45 (4,50) | 13-15 | 3,5 | 0,095 | 0,715 |
30 | 3 | 0,06 (0,60) | 0,50 (5,00) | 13-15 | 3,5 | 0,103 | 0,820 |
36 | 3 | 0,06 (0,60) | 0,50 (5,00) | 15-20 | 3,5 | 0,114 | 0,945 |
40 | 3 | 0,07 (0,70) | 0,50 (5,00) | 15-20 | 4,0 | 0,121 | 1,025 |
50 | 3 | 0,07 (0,70) | 0,60 (6,00) | 18-25 | 4,0 | 0,132 | 1,235 |
60 | 4 | 0,07 (0,70) | 0,65 (6,50) | 20-28 | 4,5 | 0,148 | 1,445 |
Режимы ручной газовой резки с применением в качестве
горючего газа пропан-бутана.
Толщина металла, | Номер внутреннего | Давл. на входе | Время нагрева | Ширина реза, | Расх. газов, | ||
|---|---|---|---|---|---|---|---|
пропанбутан | кислород | пропан-бутан | кислород | ||||
4 | 1 | 0,04 (0,40) | 0,30 (3,00) | 5-8 | 2,5 | 0,035 | 0,289 |
6 | 1 | 0,04 (0,40) | 0,30 (3,00) | 6-10 | 3,0 | 0,037 | 0,334 |
8 | 1 | 0,04 (0,40) | 0,35 (3,50) | 6-10 | 3,0 | 0,039 | 0,375 |
10 | 2 | 0,05 (0,50) | 0,35 (3,50) | 8-13 | 3,0 | 0,041 | 0,415 |
12 | 2 | 0,05 (0,50) | 0,40 (4,00) | 8-13 | 3,5 | 0,043 | 0,465 |
13 | 2 | 0,05 (0,50) | 0,40 (4,00) | 10-15 | 3,5 | 0,044 | 0,476 |
15 | 2 | 0,05 (0,50) | 0,40 (4,00) | 10-15 | 3,5 | 0,046 | 0,522 |
18 | 2 | 0,05 (0,50) | 0,40 (4,00) | 10-15 | 3,5 | 0,049 | 0,582 |
20 | 2 | 0,06 (0,60) | 0,45 (4,50) | 13-18 | 4,0 | 0,051 | 0,623 |
25 | 3 | 0,06 (0,60) | 0,50 (5,00) | 15-20 | 4,0 | 0,056 | 0,724 |
30 | 3 | 0,06 (0,60) | 0,55 (5,50) | 18-23 | 4,0 | 0,061 | 0,830 |
36 | 3 | 0,07 (0,70) | 0,55 (5,50) | 20-25 | 4,5 | 0,066 | 0,956 |
40 | 4 | 0,07 (0,70) | 0,60 (6,00) | 22-28 | 4,5 | 0,071 | 1,037 |
50 | 4 | 0,07 (0,70) | 0,65 (6,50) | 25-30 | 5,0 | 0,078 | 1,249 |
60 | 4 | 0,08 (0,80) | 0,70 (7,00) | 25-30 | 5,0 | 0,087 | 1,461 |
Режимы ручной газовой резки с применением в качестве
горючего газа — природного газа.
Толщина металла, | Номер внутреннего | Давл. на входе | Время нагрева | Ширина реза, | Расход газов,м3/ | ||
|---|---|---|---|---|---|---|---|
природный | кислород | природ-ный | кислород | ||||
4 | 1 | 0,05 (0,50) | 0,30 (3,00) | 6-10 | 3,0 | 0,107 | 0,353 |
6 | 1 | 0,05 (0,50) | 0,30 (3,00) | 6-10 | 3,0 | 0,113 | 0,306 |
8 | 1 | 0,05 (0,50) | 0,30 (3,00) | 6-10 | 3,5 | 0,119 | 0,443 |
10 | 1 | 0,05 (0,50) | 0,35 (3,50) | 8-13 | 3,5 | 0,125 | 0,492 |
12 | 1 | 0,06 (0,60) | 0,35 (3,50) | 10-15 | 3,5 | 0,131 | 0,532 |
13 | 1 | 0,06 (0,60) | 0,35 (3,50) | 10-15 | 3,5 | 0,134 | 0,554 |
15 | 2 | 0,06 (0,60) | 0,35 (3,50) | 12-17 | 4,0 | 0,140 | 0,597 |
18 | 2 | 0,06 (0,60) | 0,40 (4,00) | 13-18 | 4,0 | 0,149 | 0,667 |
20 | 2 | 0,06 (0,60) | 0,40 (4,00) | 15-20 | 4,0 | 0,155 | 0,708 |
25 | 2 | 0,07 (0,70) | 0,40 (4,00) | 18-22 | 4,0 | 0,170 | 0,823 |
30 | 3 | 0,07 (0,70) | 0,45 (4,50) | 20-25 | 4,0 | 0,185 | 0,933 |
36 | 3 | 0,07 (0,70) | 0,45 (4,50) | 22-28 | 4,5 | 0,203 | 1,061 |
40 | 3 | 0,08 (0,80) | 0,50 (5,00) | 25-30 | 4,5 | 0,215 | 1,146 |
50 | 4 | 0,08 (0,80) | 0,55 (5,50) | 27-35 | 5,0 | 0,235 | 1,361 |
60 | 4 | 0,08 (0,80) | 0,60 (6,00) | 30-35 | 5,0 | 0,264 | 1,577 |
Классификация сталей по разрезаемости их кислородной
резкой и технологические особенности процесса резки.
Группа стали | Сэ | Марка стали | Технологические |
|---|---|---|---|
1 | До 0,54 | Стали углеродистые обыкновенного качества марок | Резка без технологических ограничений |
Стали углеродистые качественные марок 05-30 | |||
0,40-0,54 | Стали низколегированные марок 09Г2С; 14Г2; 09Г2СД; | ||
Стали легированные марок 15Х; 20Х; 15Г; 15ХМ; | |||
2 | 0,54-0,70 | Углеродистые стали Ст6; Сталь 35-50 по ГОСТ | Предварительный или сопутствующий подогрев до |
Легированные стали марок 30Х; 35Х; 18ХГ; 25ХГТ; | |||
3 | 0,70-0,94 | Сталь 55; 60; 38ХА; 40Х-50Х; 35Г2; 45ХН; 38Х2Ю; | Предварительный подогрев до 250-350 °С, последующее |
4 | > 0,94 | 35ХС; 38ХС; 40ХС; 50ХГСА; 50ХГФА; 12Х2Н3МА и | Предварительный подогрев 350 °С, последующим |
Информация с сайта
www.ewm.ru
Расход кислорода при резке труб. резка труб кислородом.
Для вычисления себестоимости работ по резке металла используют нормы расхода кислорода. Производится общий расход кислорода в течении рабочей смены и умножают на стоимость. Чтобы определить расход кислорода при работах по резке труб используют нормы расхода кислорода, приведенные в таблице ниже. В таблице приведены значения для одного перереза разного диаметра и толщины труб.
В предыдущей статье указан расход кислорода для листового металла, а в этой статье, остановимся на нормах расхода кислорода при резке труб. Данные нормы рассчитаны для керосинорезов типа «Бобуха».
Таблица 1.
Расход кислорода для перереза трубы.
| Труба (наружный диаметр × толщина стенки), мм | Расход кислорода, м3 |
| Ø 14 × 2,0 | 0,00348 |
| Ø 16 × 3,5 | 0,00564 |
| Ø 20 × 2,5 | 0,00566 |
| Ø 32 × 3,0 | 0,0102 |
| Ø 45 × 3,0 | 0,0143 |
| Ø 57 × 6,0 | 0,0344 |
| Ø 76 × 8,0 | 0,0377 |
| Ø 89 × 6,0 | 0,0473 |
| Ø 108 × 6,0 | 0,0574 |
| Ø 114 × 6,0 | 0,0605 |
| Ø 133 × 6,0 | 0,0705 |
| Ø 159 × 8,0 | 0,119 |
| Ø 219 × 12,0 | 0,213 |
| Ø 426 × 10,0 | 0,351 |
| Ø 530 × 10,0 | 0,436 |
Любой человек, кто хоть раз сталкивался с керосиновой резкой, может точно сказать, что невозможно абсолютно точно рассчитать значения расхода кислорода, однако можно максимально к ним приблизиться. Для этого необходимо знать количество резов трубы, её диаметр и толщину стенки.
Например, у нас есть 6 метров трубы Ø 133 с толщиной стенки 6 мм, её необходимо порезать по 1 м. Это значит, что у нас будет 5 резов. Берем значение из таблицы для трубы диаметром 133 и стенкой 6 мм и рассчитываем по формуле:
P = N × H,
P = 5 × 0,0705 = 0,3525 м3
Где:
N – количество резов трубы;
H – норма расхода кислорода на 1 рез трубы.
В итоге получаем число 0,3525 м3 кислорода необходимое для 5-ти перерезов трубы Ø 133 × 6,0. Конечно, это будет очень точное значение, при том условии, что не нужно будет продувать и настраивать резак, а также в этом значении не учитывается расход кислорода между резами.
Конечно, надо сказать и о различных факторах, влияющих на расход кислорода, которые мы не учли, о них мы рассказывали в предыдущей статье.