Транспортировка газовых баллонов
Транспортировка газовых баллонов на автомобиле: Баллоны укладывают горизонтально в пределах высоты борта не более чем в 3 ряда.
Транспортировка газовых баллонов на автокаре:Баллоны укладывают горизонтально в один ряд, вентилями в одну сторону — вправо от кабины.
Транспортировка газовых баллонов в специальном контейнере:Баллоны перевозятся в вертикальном положении.
Допускается перевозить в контейнере совместно кислородные и ацетиленовые баллоны.
Подложки для транспортировки газовых баллонов
1. Деревянный брусок с вырезанными под баллон гнездами2. Обивка гнезд: войлок, резина или другой мягкий материал3. Колпаки должны быть навернуты до отказа, штуцеры заглушены
4. Веревочные или резиновые кольца толщиной не менее 25 мм (по два кольца на баллон)
ЗАПРЕЩАЕТСЯ перевозить совместно баллоны с разными газами, а также порожние вместе с наполненными!
| Перевозка на специальной тележке с рессорами на резиновом ходу. Допускается перевозка кислородных и ацетиленовых баллонов совместно1 — Хомут |
| Переноска на носилках1 — Хомуты |
| Кантование на башмаке в наклонном положении |
При погрузке или выгрузке запрещается:
- Работать одному (должно участвовать не менее 2-х человек)
- Работать в промасленной одежде, рукавицах со следами масла, жира
- Грузить баллоны с кислородом в кузов со следами масла, ГСМ, грязи, мусора
- Переносить баллоны на руках или на плече
- Перекатывать баллоны по земле
- Сбрасывать баллоны и ударять один об другой
- Подавать или удерживать баллон вентилем вниз
- Грузить и выгружать баллоны без колпаков и заглушек
Колпаки и заглушки на штуцерах должны быть завернуты
Расстояние до отопительных приборов не менее 1 м. Расстояние до источников тепла с открытым огнем не менее 5 м
Баллоны должны быть защищены от солнца и осадков (максимальная температура корпуса баллона 45 градусов С)
В горизонтальном положении баллоны хранят на деревянных рамах или стеллажах
Вентили должны быть направлены в одну сторону, высота штабелей не более 1,5 м
Запрещается хранить кислород в одном помещении с ацетиленом или другими горючими газами
При вертикальном хранении баллоны устанавливают в специальные гнезда, клети, или ограждают барьером от падения
Наполненные и порожние баллоны хранят раздельно, обозначая места хранения соответствующими табличками
Запрещается хранить баллоны в подвалах и на чердаках
Запрещается в местах хранения баллонов размещать легковоспламеняющиеся и горючие вещества
Не допускайте соприкосновения баллонов с электрическими проводами
Хранение и транспортировка кислорода
Для хранения и транспортировки газообразного кислорода под давлением применяют стальные баллоны по ГОСТ 949-73, имеющие следующую характеристику.
1. Баллоны из углеродистой стали с пределом прочности 650 МН/м2(65 кгс/мм2), пределом текучести 380 МН/м2 (38 кгс/мм2), относительным удлинением 15% — типа 100; 150 и 200, рассчитанные соответственно на условные рабочие давления ру 10; 15 и 20 МПа (100; 150 и 200 кгс/см2).
2. Баллоны из легированной стали с пределом прочности 900 МН/м2 (90 кгс/мм2), пределом текучести 700 МН/м2 (70 кгс/см2), относительным удлинением 10% и ударной вязкостью 1 МДж/м2 (10 кгс-м/см2) — типа 150Л и 200Л, рассчитанные соответственно на условные рабочие давления ру 15 и 20 МПа (150 и 200 кгс/см2).
Для баллонов пробное гидравлическое давление принято равным 1,5 ру, а пробное пневматическое — равным ру.
Баллоны изготовляют из бесшовных цельнотянутых труб путем обжатия днища и горловины у заготовки или из круглых плоских болванок путем прошивки и протяжки на специальных прессах. После этого баллоны подвергают необходимой механической и термической обработке, а затем насаживают кольцо горловины и башмак, проводят гидравлическое и пневматическое испытания, клеймение и окраску баллонов. Для кислорода, водорода, азота, метана, сжатого воздуха и инертных газов применяют баллоны типа 150 и 150Л; для сжатого воздуха и метана — типа 200 и 200Л; для углекислого газа — типа 150, для ацетилена, аммиака и других газов до 10 МПа (100 кгс/см2) — типа 100.
Согласно «Правилам» Госгортехнадзора баллоны следует подвергать контрольным проверкам и испытаниям каждые 5 лет. Баллоны для газов, вызывающих коррозию (хлор, сероводород, фосген и др.), испытывают не реже чем через каждые 2 года. На сферической части баллона выбивают его паспортные данные, а также данные о результатах периодических испытаний; товарный знак завода-изготовителя; номер баллона; фактическую массу (кг); дату (месяц и год) изготовления и год следующего освидетельствования; рабочее давление (р, кгс/см2); пробное гидравлическое давление (n, кгс/см2); емкость баллона (л); клеймо ОТК завода-изготовителя (круглое); клеймо завода-наполнителя (круглое, диаметром 12 мм), производившего очередное освидетельствование; дату произведенного и следующего освидетельствования (в одной строке с клеймом завода-наполнителя).
Баллоны окрашивают в условные цвета, установленные для соответствующих газов, и снабжают надписями названия газа, а в некоторых случаях и отличительными полосами. Например, баллоны для кислорода окрашены в голубой цвет, надпись «Кислород» черного цвета; для ацетилена — в белый, надпись «Ацетилен» красного цвета; для водорода — в темно-зеленый, надпись «Водород» красного цвета; для пропана (и других горючих газов, кроме ацетилена) — в красный, надпись «Пропан» (или другой газ) белого цвета и т. д.
Баллоны наполняют кислородом с помощью кислородных компрессоров (или жидкостных кислородных насосов), используя устройства, называемые наполнительными рампами. Такая рампа представляет собой два коллектора из медных труб, снабженных запорными вентилями, манометрами и присоединительными медными змеевиками или гибкими шлангами высокого давления. С помощью этих змеевиков (шлангов) баллоны присоединяют к коллектору и наполняют газом. Коллекторы работают попеременно: когда через один из них наполняют баллоны, другой отсоединяют от наполненных баллонов и к нему присоединяют порожние баллоны.
На современных крупных кислородных станциях построены механизированные склады и наполнительные цехи для баллонов, где все транспортные операции осуществляются механизмами: кранами, электропогрузчиками и пр. Баллоны укрепляют в специальных контейнерах по 8-10 штук и в них транспортируют по складу, подают в наполнительную и перевозят к потребителю. Применяют также контейнеры, в которых баллоны скорректированы в группы с общим запорным вентилем для их наполнения кислородом и опорожнения. Транспортировка баллонов к потребителю и обратно осуществляется на автомобилях, по железной дороге и пр. Потребители организуют расходные склады баллонов и, в случае необходимости, распределительные рампы, из которых кислород через центральный редуктор по трубопроводу подается в цехи к местам сварки и резки.
Под действием влажного кислорода внутренняя поверхность стенок баллонов может подвергаться коррозии. Образующиеся при этом гидраты окислов железа Ре(ОН); Ре(ОН)2; Рe(ОН)3 представляют собой рыхлую массу, легко проницаемую для кислорода, что способствует распространению коррозии в глубь стенки. Сухой кислород вызывает лишь медленное окисление железа в тонком поверхностном слое. Образующиеся при этом окислы покрывают
металл сплошной пленкой, ограничивая дальнейший процесс окисления. При отсутствии влаги в кислороде и примесей поваренной соли в воде, применяемой для смазки кислородных компрессоров, не наблюдается заметной коррозии даже после эксплуатации баллонов в течение 20 лет и более.
Взрывы баллонов могут причинять значительные разрушения вследствие большой потенциальной энергии сжатого газа, освобождающейся при их взрыве. Анализ причин взрывов баллонов, имевших место (хотя и очень редко) в практике их использования, показывает, что эти взрывы происходили вследствие наличия скрытых дефектов в баллонах или нарушения правил эксплуатации баллонов со сжатыми газами.
К дефектам могут относиться трещины, плены раковины, складки, слоистость металла стенок, не замеченные при контроле баллона в процессе изготовления и последующий переосвидетельствованиях. К ним также относятся изменения нормальной структуры металла баллона вследствие неправильной термообработки.
Известны случаи взрывов наполненных баллонов от резкого удара о металлические предметы (рельс, балку, баллон и т. п.) при низкой температуре. Очень опасно попадание в кислородный
баллон горючего газа (пропана, метана, ацетилена). В практике отмечены случаи перетекания в баллон с кислородом, находящимся под низким давлением в конце его опорожнения, горючего газа, находящегося в баллоне под более высоким давлением.
Образовавшаяся взрывоопасная смесь может взорваться при обратном ударе пламени. Поэтому при наполнении баллонов кислородом необходимо самым тщательным образом проверять, какой газ в них остался от предыдущего наполнения, и, в случае малейшего подозрения на присутствие в баллоне горючего газа, баллон изымают из наполнительной и направляют в лабораторию для проверки.
Попадание в кислородные баллоны органических масел и жиров также может послужить причиной взрыва баллона.
Корпуса вентилей баллонов изготовляют из латуни ЛС59-1 методом горячей штамповки, что обеспечивает необходимую плотность и вязкость металла при малых размерах вентилей. Клапан делают из латуни с пластмассовым или медным уплотнением, шпиндель — из коррозионностойкой стали, маховичок — из вторичного алюминиевого сплава; для инертных газов используют мембранные (бессальниковые) вентили, обеспечивающие полную и надежную герметичность.
При больших расходах кислорода применяется подача его по трубопроводу под давлением 3-3,5 МПа (30—35 кгс/см2) непосредственно с завода-изготовителя газа, где кислород может накапливаться в хранилищах постоянного объема для компенсации неравномерности расхода газа — в так называемых реципиентах.
Для реципиентов применяют баллоны емкостью 400 дм3, соединяя их в батарею для получения требуемого объема хранилища. Баллоны соединяют общими трубопроводами, снабжают запорной и предохранительной арматурой, контрольно-измерительными приборами. Реципиенты обычно располагают вне здания цеха, обеспечивая их соответствующим ограждением и защитой от атмосферных осадков. Из баллонов большой емкости (400 дм3) делают также транспортные реципиенты, используемые для доставки сжатого кислорода или других газов потребителям с помощью автотягачей на прицепах. Наполнение и опорожнение баллонов производится соответственно на, заводах, производящих и потребляющих кислород, при доставке реципиентов автотягачами без снятия баллонов с прицепов. Давление кислорода в транспортном реципиенте 16,5—20 МПа (165—200 кгс/см2). Газовместимость 1500, 750 и 375 м3 кислорода (при 20°С и 760 мм рт. ст.). Радиус доставки автотранспортом — до 400 км. Такой способ доставки кислорода потребителям прогрессивен и экономичен, так как значительно снижает потребность в баллонах и затраты, связанные с их использование (на ремонт, погрузку и выгрузку, испытания и др.).
ЖИДКИЙ КИСЛОРОД
В процессах газопламенной обработки используют кислород в газообразном виде. Кислород в жидком виде применяют только при его хранении и транспортировке от завода-изготовителя до потребителей.
По внешнему виду жидкий кислород — голубоватая прозрачная подвижная жидкость, затвердевающая при -218,4°С и образующая кристаллы голубоватого цвета. Теплоемкость жидкого кислорода равна 1,69 кДж/(кг-°С) [0,406 ккал/(кг-°С)].
Перед подачей в сеть потребления для газопламенной обработки жидкий кислород подвергается испарению при заданном давлении в специальных устройствах — газификаторах, безнасосных или насосных. При испарении 1 дм3 жидкого кислорода получается 0,86 м3, или 860 дм3 газообразного кислорода (при 20°С и 760 мм рт. ст.); здесь 1,14 кг/дм3 и 1,33 кг/м3 соответственно плотности жидкого и газообразного кислорода. При испарении 1 кг жидкого кислорода образуется 1/1,33 = 0,75 м3 газа (при 20°С и 760 мм рт. ст). Основные преимущества хранения и транспортировки кислорода в жидком виде следующие.
1. Сокращается (в среднем в 10 раз) масса тары и уменьшается требуемое количество баллонов и транспортных средств (автомобилей, вагонов), занятых на перевозке кислорода.
2. Отпадают расходы по организации и эксплуатации большого баллонного хозяйства на заводах (приобретение баллонов, постройка складов, учет, испытание и ремонт баллонов, транспортные
расходы).
3. Повышается безопасность и упрощается обслуживание газопитания цехов газопламенной обработки, поскольку жидкий кислород хранится и транспортируется под небольшим давлением.
4. Получаемый при газификации жидкого кислорода газообразный кислород не содержит влаги, его можно транспортировать по трубопроводам при низких окружающих температурах без применения специальных мер против замерзания конденсата (прокладка труб ниже глубины промерзания, теплоизоляция, установка конденсатоотводчиков, прокладка паровых обогревателей и пр.).
Недостатком применения жидкого кислорода являются неизбежные потери его на испарение при хранении, перевозке и газификации.
Для хранения и перевозки небольших количеств жидкого кислорода (азота, аргона, воздуха) используют сосуды Дыара (рис. 2), шаровые (а) или цилиндрические (б). Сжиженный газ заполняет сосуд 2 из алюминиевого сплава, подвешенный на тонкостенной трубке — горловине 1 из стали Х18Н10Т внутри внешнего сосуда 3, изготовленного также из алюминиевого сплава. Все соединения выполнены аргонодуговой сваркой, стальные детали предварительно алитированы. Пространство между сосудами заполнено тепловой изоляцией 5 из смеси порошкообразного аэрогеля и бронзовой пудры.
В этом пространстве создан вакуум до остаточного давления (1 — 2) 10-1 мм рт. ст. Снизу к внутреннему сосуду приварена камера 4, заполненная адсорбентом (силикагелем КСМ). При заполнении сосуда 2 сжиженным газом адсорбент охлаждается и поглощает остаточные газы в межстенном пространстве, создавая в нем вакуум до давления (1 — 5) 10-3 мм рт. ст. Сталь Х18Н10Т обладает низким коэффициентом теплопроводности, вследствие чего теплоприток извне по горловине существенно снижен.
Транспортные резервуары используют для перевозки больших количеств жидкого кислорода (азота, аргона) автотранспортом и по железной дороге. Автомобильные резервуары имеют емкость 1000-7500 дм3, железнодорожные 30 000-35 000 дм3, а иногда и более.
Типовой транспортный автомобильный резервуар ТРЖК-2У показан на рис. 3. Внутренний резервуар, в котором хранится жидкий кислород, изготовлен из стали Х18Н9Т аргонодуговой сваркой, наружный (кожух) — из низкоуглеродистой стали 20. Изоляция заполняющая межстенное пространство, — вакуумно-порошковая — из смеси аэрогеля с перлитовой пудрой; вакуум в межстенном пространстве соответствует остаточному давлению 5*10-2 мм рт. ст.
Заполнение резервуара жидким кислородом из стационарной емкости производится через вентиль 3 и штуцер 5 при открытом вентиле 13 для сброса газа в газгольдер или атмосферу. При опорожнении резервуара в нем создается избыточное давление до 0,1 — 0,15 МПа (1—1,5 кгс/см2) за счет испарения части жидкого кислорода в испарителях 17. Слив жидкости производится также через вентиль 3 и штуцер 5 при закрытом вентиле 13. Для уменьшения притока теплоты через опоры резервуара они изготовлены из слоистого стеклопластика, обладающего низким коэффициентом теплопроводности и достаточной прочностью при низких температурах.
§
Ацетилен представляет собой углеводород ненасыщенного ряда СпН2n-2. Его химическая формула С2Н2, структурная формула Н-С=С-Н. При атмосферном давлении и нормальной температуре ацетилен — бесцветный газ. Технический ацетилен вследствие присутствия в нем примесей, например фосфористого водорода и сероводорода, имеет резкий специфический запах. При 20°С и 760 мм рт. ст. плотность ацетилена р = 1,091 кг/м3. Физические константы ацетилена следующие:
При атмосферном давлении ацетилен сжижается при температуре -82,4…-83,6°С. При температуре -85°С и ниже ацетилен переходит в твердое состояние, образуя кристаллы плотностью 0,76 кг/м3. Жидкий и твердый ацетилен легко взрывается от трения, механического или гидравлического удара и действия детонатора.
Полное сгорание ацетилена происходит по реакции:
С2 Н2 2,5О2 =2СО2 Н2 О Q (1)
Из уравнения реакции (1) следует, что для полного сгорания одного объема ацетилена требуется 2,5 объема кислорода. Высшая теплотворная способность ацетилена при 0°С и 760 мм рт. ст.
равна Qв=58 660 кДж/м3 (14 000 ккал/м3), низшая теплотворная способность при тех же условиях может быть принята Qн=55 890 кДж/м3 (13 500 ккал/м3).
Теплота реакции (1) сгорания ацетилена слагается из теплоты реакции экзотермического распада ацетилена и суммы теплот первичных реакций сгорания углерода и водорода. Экзотермический распад ацетилена происходит по реакции
Теплота распада Qо=225,8 кДж/моль (53,9 ккал/г-мол) или Qо=225,8*100/26,036=8686 кДж/кг (2070 ккал/кг).
Теплота сгорания С в СО2 равна 395,7 кДж/моль (94,45 ккал/г-мол), Н2 в Н2О равна 290,4 кДж/моль (68,35 ккал/г-мол). Тогда для теплоты реакции сгорания ацетилена по уравнению (1) получаем 225,8 2-395,7 290,4=1307 кДж/моль (311,15 ккал/г-мол) или Q=1307,6*1000/26,036=50000 кДж, или 50 000*1,17=58 500 кДж/м3 (14 000 ккал/м3); здесь 1,17 кг/м3 — плотность ацетилена при 0°С и 760 мм рт. ст.
Ацетилен широко используют в химической промышленности в качестве основного исходного вещества для получения ряда важнейших продуктов органического синтеза: синтетического каучука, пластмасс, растворителей, уксусной кислоты и т. п.
Ацетилен — универсальное и самое распространенное горючее, используемое в процессах газопламенной обработки. При сгорании с кислородом он дает пламя с наиболее высокой температурой, равной 3150°С. Достигнуть столь высокой температуры пламени при использовании других горючих не удается.
При использовании ацетилена необходимо учитывать его взрывные свойства, для того чтобы обеспечить полную безопасность работ. Следует всегда иметь в виду, что ацетилен (как и водород) относится к наиболее взрывоопасным газам.
Температура самовоспламенения ацетилена находится в пределах 240-630°С и зависит от давления и присутствия в нем различных веществ:
Повышение давления существенно снижает температуру самовоспламенения ацетилена. Присутствие в ацетилене частиц других веществ увеличивает поверхность контакта и тем понижает температуру самовоспламенения.
Практически в зависимости от давления допустимо нагревание ацетилена до следующих температур: при абсолютном давлении 0,1 МПа (1 кгс/см2) — до 300°С, при абсолютном давлении
0,25 МПа (2,5 кгс/см2) — до 150-180°С, при более высоких давлениях — до 100°С.
Один из важных показателей взрывоопасности горючих газов и паров — величина энергии зажигания. Чем ниже эта величина, тем взрывоопаснее данное вещество. Значения энергии зажигания для газовых смесей стехиометрического состава при атмосферном давлении и 20°С приведены в табл. 1.
Как видно из этих данных, энергия зажигания кислородно-газовых смесей примерно в 100 раз меньше, чем воздушно-газовых. Ацетилен имеет наименьшую энергию зажигания и в отношении взрывоопасности подобен водороду.
Основной способ получения ацетилена основан на реакции взаимодействия карбида кальция с водой. Карбид кальция СаС2 — твердое вещество кристаллического строения, имеющее в изломе темносерый или коричневый цвет. Плотность химически чистого СаС2 при температуре 18°С равна 2,22 г/см3.
Реакция образования карбида кальция из окиси кальция и углерода является эндотермической и протекает при температуре 1900-2300°С по уравнению CaO 3C=CaC2 CO-452,5 кДж/моль (108 ккал/г-мол)
56,08 36,03=64,1 28,01. (3)
Согласно уравнению для образования 1 кг СаС2 расходуется 56,08/64,1=0,875 кг СаО и 36,03/64.1=0,562 кг С.
Для получения 1 кг СаС2 требуется теоретически затратить теплоты 452,5*1000/64,1=7060 кДж/кг (1685 ккал/кг).
Технический карбид кальция содержит 70—75% химически чистого СаС2, 1.7—24% СаО и различные примеси: окислы магния, алюминия, железа, соединения серы, фосфора, ферросилиций, углерод и др.
Карбид кальция чрезвычайно активно вступает во взаимодействие с водой, разлагаясь при этом с образованием газообразного ацетилена и гидрата окиси кальция (гашеной извести). Разложение карбида кальция водой протекает экзотермически: СаС2 2Н2О=С2Н2 Са(ОН)2 127,4 кДж/моль (30,4 ккал/г-мол)
64,1 36,032=26,036 74,096. (4)
Следовательно, для разложения 1 кг химически чистого СаС2 требуется затратить 0,562 кг воды. При этом получается 26,036/64,1=0,406 кг С2Н2 и 74,096/64,1=1,156 кг Са(ОН)2. Плотность ацетилена при 20°С и 760 мм рт. ст. равна 1,09 кг/м3; следовательно, количество ацетилена (выход ацетилена), получаемое пои разложении 1 кг СаС2, равно аm=0,406*103/64,1=372,5 дм3/кг.
С учетом паров, насыщающих ацетилен при 20°С и 760 мм рт. ст. выход ацетилена аm = 380,88 дм3/кг. Количество теплоты, выделяющейся при разложении 1 кг СаС2, 127,4*103/64,1=1980 кДж/кг (475 ккал/кг).
Содержащаяся в качестве примеси в техническом карбиде негашеная известь СаО при взаимодействии с водой также разлагается по реакции СаО Н2О=Са(ОН)2 63 кДж/моль (15,1 ккал/г-мол) или 63*103/56,08=1130 кДж/кг СаО (270 ккал/кг СаО). (5)
Принимая содержание чистого СаС2 в техническом СаС2 равным 70% и содержание в нем СаО равным 24%, получим тепловой эффект реакции разложения технического карбида кальция: (1980*0,7)/(1130*0,24)=1651 кДж/кг (400 ккал/кг).
Экзотермичность реакции разложения карбида кальция создает опасность перегрева в зоне реакции. В связи с этим необходимо осуществлять ее при избытке воды и обеспечивать отвод теплоты реакции. Особенно опасны местные перегревы карбида кальция, так как при этом температура в месте его разложения может достигать 700-800°С. При такой температуре возможна полимеризация, разложение и взрыв ацетилена, особенно при попадании воздуха в зону реакции. Поэтому необходимо в месте разложения карбида кальция поддерживать
температуру не выше 150°С, при которой еще не могут возникать процессы полимеризации ацетилена. При температуре 200°С и выше может происходить разложение карбида кальция за счет отнятия влаги от гашеной извести по реакции СаС2 Са(ОН)2-С2Н2 2СаО.
Эта реакция протекает при недостатке влаги, поэтому может произойти сильный перегрев карбида кальция, куски которого будут покрыты плотной коркой гашеной извести. Непрерывное
удаление с кусков карбида кальция слоя образующейся гашеной извести имеет важное значение для полноты разложения карбида кальция и безопасности этого процесса.
Количество ацетилена в литрах (при 20°С и 760 мм рт. ст.), выделяемое при разложении 1 кг карбида кальция, называется выходом ацетилена из карбида кальция. В ГОСТ 1460-56 установлены следующие нормы выхода ацетилена в зависимости от размеров кусков (грануляции) карбида кальция (табл. 2).
С уменьшением размеров частиц карбида кальция выход ацетилена понижается, что объясняется большим содержанием в мелком карбиде посторонних примесей (СаО и др.).
Скорость разложения карбида кальция — важный показатель для его использования в ацетиленовых генераторах — измеряется количеством ацетилена, выделившимся за время разложения 1 кг карбида кальция в течение 1 мин. Скорость разложения (л/кг-мин) зависит от сорта и грануляции карбида кальция, а также от температуры воды. Как видно на рис. 6, наибольшая скорость разложения достигается в первые 2-4 мин после смачивания карбида кальция.
Поскольку карбид кальция жадно поглощает атмосферную влагу и при этом разлагается с выделением ацетилена, его хранят и транспортируют в герметически закрытой таре: барабанах из кровельной стали или контейнерах, герметически закрывающихся крышкой, из листовой низкоуглеродистой стали. Барабаны с карбидом кальция необходимо хранить в сухих, хорошо проветриваемых складах, защищенных от затопления грунтовыми водами.
Способ получения ацетилена из карбида кальция довольно громоздкий, дорогой и требующий затрат большого количества электроэнергии. За последние годы разработаны и быстро внедряются в промышленность более экономичные и высокопроизводительные способы получения ацетилена: из природного газа термоокислительным пиролизом метана в смеси с кислородом (так называемый пиролизный ацетилен) и разложением жидких горючих (нефти, керосина) действием электродугового разряда (так называемый электропиролиз). Получение ацетилена из природного газа на 30-40% дешевле, чем из карбида кальция. Этот ацетилен по своим свойствам не отличается от ацетилена, получаемого из карбида кальция. Пиролизный ацетилен, используемый для сварки и резки, накачивают в баллоны с пористой массой, пропитанной ацетоном.
§
Хранение и транспортировка ацетилена осуществляются под давлением в баллонах, заполненных специальной пористой массой, пропитанной ацетоном — хорошим растворителем ацетилена, что позволяет существенно увеличить количество ацетилена, накачиваемого в баллон. Кроме того, ацетон снижает взрывоопасность ацетилена. Ацетон удерживается в порах массы и распределяется по всему объему баллона, это увеличивает поверхность его контакта с ацетиленом при растворении и выделении из раствора.
Ацетилен, отпускаемый потребителям в баллонах, называется растворенным ацетиленом (ГОСТ 5457-60). Максимальное давление ацетилена при заполнении баллона составляет 2,5 МПа (25 кгс/см2), при отстое и охлаждении баллона до 20°С оно снижается до 1,9 МПа (19 кгс/см2). При этом давлении в 40-литровый баллон вмещается 5-5,8 кг ацетилена по массе (4,6-5,3 м3 газа при 20°С и 760 мм рт. ст.).
Количество ацетилена в баллоне определяют следующим способом: наполненный баллон взвешивают с точностью до 0,1 кг и выдерживают при температуре не ниже 15°С в течение 8 ч, после чего отбирают ацетилен со скоростью не более 0,8 м3/ч. Остаточное давление в баллоне после отбора должно быть не менее 0,05 МПа (0,5 кгс/см2). После окончания отбора газа баллон вновь взвешивают. Разность между массой наполненного баллона и массой баллона после отбора из него газа представляет собой массу содержавшегося в нем ацетилена.
Давление ацетилена в полностью наполненном баллоне изменяется при изменении температуры следующим образом:
Ацетон (СН3СОСН3) — растворитель, имеющий температуру кипения при атмосферном давлении 56,2°С, температуру замерзания 178,7°К (-94,3°С). При абсолютном давлении 0,1 МПа (1 кгс/см2) и 20°С в 1 кг ацетона растворяется 27,9 кг ацетилена или в 1 л ацетона растворяется 20 л ацетилена. Растворимость ацетилена возрастает в ацетоне примерно прямо пропорционально давлению. С понижением температуры растворимость ацетилена в ацетоне растет.
Для более полного использования емкости баллона порожние ацетиленовые баллоны следует хранить в горизонтальном положении, что способствует равномерному распределению ацетона по всему объему баллона. Наполнять баллоны ацетиленом необходимо медленно (с учетом скорости растворения его в ацетоне) в два приема: сначала в течение 6-9 ч до давления 2,2-2,3 МПа (22-23 кгс/см2), затем после отстаивания вторично до давления 2,3-2,5 МПа (23-25 кгс/см2), так, чтобы после охлаждения до температуры 20°С давление в них составило 1,9 МПа (19 кгс/см2) согласно ГОСТ 5457-60. Для ускорения накачки баллонов иногда их снаружи охлаждают водой, что повышает коэффициент растворимости ацетилена в ацетоне.
При расходовании газа из баллона ацетилен уносит часть ацетона в виде паров. Для уменьшения потерь ацетона отбор ацетилена из баллона следует производить со скоростью не более 1700 дм3/ч, соединяя в случае необходимости несколько баллонов в батарею. По этой же причине нельзя отбирать газ из баллона, в котором давление менее 0,05 МПа (0,5 кгс/см2) при температуре ниже 0°С, менее 0,1 МПа (1 кгс/см2) при температуре 0-15°С, менее 0,2 МПа (2 кгс/см2) при температуре 15-25° С, менее 0,3 МПа (3 кгс/см2) при температуре 25-35°С. Периодически в баллон добавляют ацетон (ацетонируют баллоны) для возмещения потерь растворителя.
При производстве газопламенных работ и децентрализованном потреблении ацетилена растворенный ацетилен имеет ряд существенных преимуществ перед ацетиленом, получаемым из карбида кальция в переносных генераторах непосредственно на месте работ. При использовании ацетиленовых баллонов взамен переносных генераторов производительность труда сварщика повышается на 20%, на 15-25% снижаются потери ацетилена, повышается оперативность и маневренность сварочного поста, удобство работы, безопасность, облегчается использование генераторов в зимнее время. Кроме того, растворенный ацетилен — высококачественное горючее, содержащее минимальные количества посторонних примесей, поэтому его можно применять при выполнении особо ответственных сварочных работ.
Применение растворенного ацетилена в технике газопламенной обработки неуклонно расширяется из года в год, вытесняя использование передвижных ацетиленовых генераторов.
Пористые массы для ацетиленовых баллонов должны удовлетворять следующим требованиям: надежно локализовать взрывной распад ацетилена в баллоне при давлении до 3 МПа (30 кгс/см2); не взаимодействовать с ацетиленом, ацетоном и металлом баллона; обладать достаточной механической прочностью и не разрушаться при толчках и ударах, неизбежных в процессе эксплуатации баллона, не оседать и не образовывать пустот в баллоне; масса должна быть легкой и пористой, чтобы не уменьшать полезного объема и не увеличивать веса тары баллона; не должна выгорать и осмоляться при обратном ударе пламени; должна обеспечивать равномерное распределение ацетона по всему объему баллона и предотвращать стекание раствора на дно баллона; обеспечивать быстрое выделение ацетилена из раствора для возможности отбора газа без сильного охлаждения баллона.
В качестве пористых масс применяют такие высокопористые вещества, как: инфузорную землю, (кизельгур, диатомит), пемзу, асбест, древесный и активированный уголь, силикат кальция, углекислый магний и др. Наибольшее применение имеют зернистые трамбованные массы и монолитные.
§
Економічна оцінка заходів з охорони праці
Річна економія підприємства від поліпшення безпеки праці (табл. 5.2) складається з:
— економії від зменшення професійної захворюваності;
— економії від зменшення випадків травматизму;
— економії від зниження плинності кадрів;
— економії від скорочення пільг і компенсацій за роботу в несприятливих умовах.
Таблиця 5.2.
Структура річної економії підприємства від поліпшення безпеки праці
Розрахунок економії від зменшення рівня захворюваності чи травматизму здійснюється в такій послідовності:
1. Скорочення витрат робочою часу за рахунок зменшення рівня захворюваності (аналогічно для травматизму) за певний час (ΔД) визначається за формулою:
,
де Д1, Д2— кількість днів непрацездатності через хвороби чи травми, що припадають на 100 працюючих відповідно до і після проведення заходів;
Ч3— річна середньооблікова чисельність працівників, осіб.
2. Зростання продуктивності праці (ΔW):
,
де Зв — вартість продукції, виробленої за зміну одним працівником;
РП — вартість річної товарної продукції підприємства.
3. Річна економія зарплати за рахунок зростання продуктивності праці при зменшенні рівня захворюваності і травматизму (Е3):
,
де Чср— середньорічна чисельність промислово-виробничого персоналу;
ЗР— середньорічна заробітна плата одного працівника з відрахуваннями на соцстрахування.
4. Річна економія на собівартості продукції за рахунок зменшення умовно-постійних витрат (ЕС):
,
де У — умовно-постійні витрати у виробничій собівартості річного обсягу товарної продукції.
5. Економія за рахунок зменшення коштів на виплату допомоги потимчасовій непрацездатності (ЕСС):
,
де ПД— середньоденна сума допомоги по тимчасовій непрацездатності.
6. Річна економія за рахунок зменшення рівня захворюваності (ЕРЗ):
,
де Е3, ЕС, ЕСС — відповідно складові економії за рівнем захворюваності.
7. Річна економія за рахунок зменшення травматизму (ЕРТ):
,
де Е3, ЕС, ЕСС — відповідно складові економії по травматизму, що розраховані за наведеними вище залежностями.
8. За необхідності розрахунку, економія від зменшення плинності кадрів (ЕПК) розраховується за формулою:
,
де ЧЗ1, ЧЗ2 — кількість працівників, що звільнилися за власним бажанням через несприятливі умови праці відповідно до і після запровадження комплексу працеохоронних заходів;
ДП — середня тривалість перерви в роботі звільненого при переході з одного підприємства на інше;
ЗВ — середньоденна вартість виробленої продукції на одного працівника промислово-виробничого персоналу.
9. Розрахунок економії від зменшення пільг і компенсацій за роботу в несприятливих умовах у зв’язку зі скороченням або повною відміною оплати за підвищеними тарифними ставками, надання додаткової відпустки та скороченого робочого дня визначається по кожному з перерахованих видів пільг шляхом зіставлення відповідних даних (кількість працівників, які користуються пільгами, розмір середньорічної або середньогодинної заробітної плати тощо) у базовому та плановому періодах.
10. Економія фонду заробітної плати в зв’язку з відміною скороченого робочого дня (ЕСД) розраховується за формулою:
,
де ЗГ — середня оплата однієї години роботи працівника; ФД — кількість робочих днів (змін) на одного працівника за рік; 
,
-чисельність працівників, які мають право на скорочений чий день, відповідно до і після запровадження заходів щодо поліпшення умов праці; d1, d2— кількість годин, на які скорочено робочий день через несприятливі умови праці, відповідно до і після запровадження заходів.
11 Економія фонду заробітної плати у зв’язку зі скороченням чи повною відміною додаткової відпустки (ЕДВ):
,
де ЗД — середньоденна оплата роботи одного працівника; ,
— чисельність працівників, які мають право на додаткову відпустку, до і після запровадження заходів щодо поліпшення умов праці; 
, 
— середня тривалість додаткової відпустки одного працівника, що має на це право, відповідно до і після запровадження заходів.
12. Економія фонду заробітної плати у зв’язку зі скороченням чисельності працівників, що мають право на підвищення тарифу за роботу в важких, шкідливих, особливо важких і особливо шкідливих умовах праці (ЕТС):
,
де ФС — ефективний фонд робочого часу; ЗРВ — середньогодинна тарифна ставка працівників при відрядній оплаті за працю в несприятливих умовах; ЗГПсередньогодинна тарифна ставка працівників припогодинній оплаті за працю в несприятливих умовах; 
, 
— чисельність працівників (при відрядній оплаті), які працюють у несприятливих умовах відповідно до і після запровадження працеохоронних заходів; 
, 
— чисельність працівників (при погодинній оплаті), які працюють у несприятливих умовах, відповідно до і після запровадження заходів щодо поліпшення умов праці.
13. Економія витрат за рахунок скорочення чисельності працівників, які мають право на лікувально-профілактичне харчування (ЕЛП):
,
де gЛП — денна вартість лікувально-профілактичного харчування одного працівника; 
, 
— кількість днів, в які надавалось лікувально-профілактичне харчування відповідно до і після запровадження заходів; 
, 
— чисельність працівників, які мають право на лікувально-профілактичне харчування, відповідно до і після запровадження заходів.
14. Економія витрат у зв’язку зі скороченням кількості працівників, які користуються правом на безкоштовне одержання молока або інших рівноцінних харчових продуктів (ЕСХ):
,
де ЕСХ — денна вартість молока або інших рівноцінних харчових продуктів на одного працівника; 
, 
— чисельність працівників, які користуються правом на безкоштовне одержання молока або інших рівноцінних харчових продуктів, відповідно до і після запровадження заходів щодо поліпшення умов праці.
15. Загальна (річна) економія витрат на пільги і компенсації працівникам за роботу в несприятливих умовах (ЕРПК):
,
16. Річна економія підприємства від поліпшення умов праці за показниками, що базуються на визначенні основних соціально-економічних результатів працеохоронної діяльності на підприємстві ЕР, визначається за формулою:
,
За даними досліджень, комплекс заходів з поліпшення умов праці може забезпечити приріст продуктивності праці на 15-20%. Так, нормалізація освітлення робочих місць збільшує продуктивність праці па 6-13% та скорочує брак на 25%. Раціональна організація робочого місця підвищує продуктивність праці на 21%, раціональне фарбування робочих приміщень — на 2-5%.
Економічне обґрунтування заходів щодо поліпшення умов і охорони праці здійснюється в наступному порядку:
— визначається набір заходів, що ґрунтуються на вихідних даних про необхідну зміну стану умов праці на основі визначених соціальних показників за базовим і впроваджуваним варіантами:
— визначаються витрати на реалізацію заходів;
— розраховується соціальна і соціально-економічна ефективність;
— розраховується економічний ефект за результатами здійснення заходів.
Розрахунки здійснюються на основі вищенаведених формул.
§
МЕТОДИЧНІ ВКАЗІВКИ
студентам заочної форми навчання (перепідготовки)
щодо вивчення дисципліни
«Менеджмент»
для галузей знань
0305 – “Економіка та підприємництво”
Затверджено на засіданні кафедри
Протокол № __ від ________ 2022р.
Дніпропетровськ
Методичні вказівки студентам заочної форми щодо вивчення дисципліни „Менеджмент” для напряму „Економіка та підприємництво”/ Н.С.Макарова. – Дніпропетровськ: ДУ ім. А. Нобеля, 2022. – 9 с.
Розробник: Н.С.Макарова, к.е.н., доцент
Відповідальний за випуск: В.Є.Момот, д.е.н., професор, зав. кафедри менеджменту
ЗМІСТ
1. Програма дисципліни „Менеджмент”……………………………………………….3
2. Орієнтовний перелік питань для підсумкового контролю………………….7
3. Список рекомендованої літератури…………………………………………………..9
1. Програма дисципліни „Менеджмент”
Мета та завдання викладання дисципліни
Менеджмент належить до тих дисциплін, які забезпечують фундаментальну підготовку студентів економічних спеціальностей вищих навчальних закладів III-IV рівня акредитації.
Мета дисципліни: розвиток економічного мислення; формування системи базових знань у сфері менеджменту; розуміння концептуальних засад системного управління організаціями та використання інших підходів управління; набуття знань та вмінь розробки і прийняття управлінських рішень.
Завдання дисципліни: вивчення основних категорій науки менеджменту; освоєння функцій управління і процесів прийняття управлінських рішень, а також методів використання базових інструментів управління організаціями; вивчення впливу різних факторів на ефективність та якість системи управління організацією; отримати сучасне бачення та практичні навички впливу на персонал організації з метою швидкого досягнення встановленої мети.
Після завершення вивчення дисципліни студент повинен знати:
· сутність основних питань і категорій менеджменту та управління;
· принципи та функції менеджменту;
· суть організації та взаємозв’язку їх внутрішніх елементів та зовнішнього середовища;
· систему методів управління;
· зміст процесів та технології управління;
· процес аналізу, оцінки та прийняття управлінських рішень;
· напрямки організаційного розвитку організацій;
· основи планування, мотивування та контролювання;
· особливості сучасного менеджменту та риси менеджера;
· специфіку керівництва та лідерства, стилі управління;
· етику відповідальності та соціальну направленість у менеджменті;
· ефективність управління;
вміти:
· визначати місію та цілі організації;
· аналізувати та будувати різні типи організаційних структур управління організацією;
· здійснювати делегування повноважень;
· формувати організаційну культуру;
· організовувати процес прийняття управлінських рішень;
· налагоджувати ефективні комунікації у процесі управління;
· створювати умови для розвитку персоналу організації;
· здійснювати аналіз та оцінку ефективності менеджменту.
Предмет навчальної дисципліни
Предмет навчальної дисципліниє система управління організацією.
Зміст навчальної дисципліни за темами
Тема 1. Сутність, роль та основні визначення менеджменту
Менеджмент як специфічна сфера людської діяльності. Сутність та відмінність категорій „управління” та „менеджмент”. Необхідність та значення управлінської праці для організації. Менеджмент як процес та орган управління організацією. Менеджмент як система наукових знань. Менеджмент як мистецтво управління. Категорії „менеджер” і „підприємець”: поняття, характеристика та особливості їх діяльності в організації. Десять управлінських ролей за Мінцбергом. Предмет, об’єкт та суб’єкт менеджменту. Рівні управління організацією. Групи керівників-менеджерів відносно рівня управління.
Тема 2. Закони, закономірності та принципи менеджменту
Загальні закони менеджменту та їх характеристика. Економічні закони в менеджменті. Соціологічні закони та їх роль в управлінні людьми. Основні закономірності в менеджменті. Принципи в менеджменті. Загальні принципи менеджменту. Організаційні принципи менеджменту. Принципи адміністративного управління. Принципи управління Файоля.
§
1. Поняття „управління” та „менеджмент”. Суть та зміст менеджменту.
2. Необхідність та значення управлінської праці для організації.
3. Відмінності між підприємцем та менеджером.
4. Рівні управління та групи керівників-менеджерів.
5. Характеристика загальних законів та закономірностей у менеджменті.
6. Класичні школи менеджменту – основа наукового підходу до управління.
7. Гуманістичний напрямок менеджменту.
8. Підходи в управлінні.
9. Організація, її ознаки та класифікація.
10. Характеристика зовнішнього та внутрішнього середовища організації.
11. Функції менеджменту та їх зміст.
12. Головні складові успіху організації.
13. Організаційні методи управління.
14. Економічні методи управління.
15. Соціально-психологічні методи управління.
16. Управлінські рішення та їх класифікація.
17. Процес прийняття управлінських рішень.
18. Моделі та методи прийняття управлінських рішень.
19. Планування та її основні елементи.
20. Етапи процесу планування.
21. Сутність організаційної діяльності та її місце в системі управління.
22. Поняття організаційної структури та принципи її побудови.
23. Види організаційних структур управління: лінійна, функціональна та лінійно-функціональна.
24. Види організаційних структур управління: дивізіональна, матрична і проектна.
25. Мотивація та підходи до мотивування.
26. Основні положення змістовних теорій мотивації.
27. Основні положення процесуальних теорій мотивації.
28. Поняття контролю та його місце в системі управління. Види контролю.
29. Модель і характеристика процесу контролювання.
30. Види контролю якості і управління якістю.
31. Регулювання та модель процесу регулювання.
32. Суть управлінської інформації та характеристика комунікацій.
33. Комунікаційний процес, елементи та етапи процесу.
34. Поняття лідерство, лідер. Влада, її види.
35. Класифікація і характеристика стилів керівництва.
36. Зміст теорії лідерських якостей.
37. Підходи до лідерства та їх використання.
38. Сутність результативності та ефективності менеджменту.
39. Види та показники ефективності управління.
40. Сучасні підходи до ефективності систем управління.
Список рекомендованої літератури
Основна література
1. Мищенко А.П. Основы менеджмента / А.П. Мищенко. – Днепропетровск: ДУЕП, 2005. – 312 с. (базовий підручник).
2. Електронний конспект з дисципліни „Основи менеджменту” / Укладачі В.І. Познанський, Н.С. Макарова. – Дніпропетровськ: ДУ ім. А. Нобеля, 2022. – 125 с.
3. Андрушків Б.М., Кузьмін О.Є. Основи менеджменту / Б.М. Андрушків, О.Є. Кузьмін. – К: Либідь, 1995. – 256 с.
Додаткова література
1. Кузьмiн О.Е., Мельник О.Г. Основи менеджменту / О.Е. Кузьмін, О.Г. Мельник. – К.: Академвидав, 2006. – 416 с.
2. Мескон М.Х., Альберт М., Хедоури Ф. Основы менеджмента / М.Х. Маскон, М. Альберт, Ф. Хедоури. – М.: Дело, 2006. – 702 с.
3. Момот В.Е. Основы менеджмента: Слайд – конспект / В.Е. Момот. – Д.: Изд-во ДУЭП, 2022. – 132 с.
4. Орлов А.И. Менеджмент. Организационно-экономическое моделирование: Учебное пособие / А.И. Орлов. – М.: Феникс, 2009. – 475 с.
НАВЧАЛЬНЕ ВИДАННЯ
Методичні вказівки студентам заочної форми навчання
щодо вивчення дисципліни
«Менеджмент»
Підписано до друку ______________. Формат 60х84/16. Ум. друк.
арк. ___ Оперативна поліграфія. Зам. № ___Тираж _____прим.
ДУ ім. А. Нобеля.
49000, м. Дніпропетровськ, вул. Набережна Леніна, 18
Централизованное снабжение кислородом
Система централизованного кислородоснабжения состоит из:
— источник кислородоснабжения;
— наружная сеть кислородопроводов;
— внутренняя система кислородоснабжения.
Источники кислорода должны указываться в задании на проектирование систем медицинского газоснабжения. В зависимости от количества потребляемого кислорода и местных условий (наличие газообразного или жидкого кислорода) источником кислородоснабжения может быть:
— кислородно-газификационная станция (КГС);
— 40-литровые баллоны кислорода с давлением газа 15 МПа;
— кислородный генератор (концентратор).
Кислородно-газификационная станция представляет собой холодные криогенные сосуды, предназначенные для хранения и газификации жидкого кислорода. КГС состоит из резервуара для хранения и выдачи жидкого продукта и испарителей, служащих для газификации жидкого кислорода и выдачи газа потребителю.
КГС рассчитана на привоз жидкого кислорода в автозаправщиках и должна располагаться на открытой освещенной площадке, выполненной из бетона или других неорганических материалов (применение асфальта запрещается) с соответствующим ограждением (высотой не менее 1,6 м), исключающим доступ посторонних людей. Для устройства ограждения разрешается применять металлическую сетку.
Расстояние от зданий медицинских организаций не ниже III степени огнестойкости до резервуаров КГС (с суммарным количеством жидкости в резервуарах не более 16 т) должно составлять не менее 9 м. Допускается устанавливать резервуары с жидким кислородом с суммарным количеством жидкости не более 16 т у глухих участков стен зданий медицинских организаций, при этом расстояние до окон или проемов должно быть не менее 9 м. Правила установки и безопасной эксплуатации изложены в [24].
Расстояние от расположенных вне зданий резервуаров с жидким кислородом с количеством жидкости 10 т и более до наружных взрывопожароопасных установок, а также до открытых электроустановок с масляным заполнением должно составлять не менее 20 м.
Расстояние от границ площадок для резервуаров с жидким кислородом до трапов ливневой канализации, приямков и подвалов должно быть не менее 10 м. Трапы ливневой канализации, приямки и подвалы, расположенные за пределами площадок с сосудами и сливоналивными устройствами на расстоянии менее Юм, должны иметь бетонное ограждение (порог) высотой не менее 0,2 м со стороны, обращенной к площадке, и выступать за габариты ограждаемых объектов не менее чем на 1 м.
Размеры площадки должны выступать за габариты резервуаров и разъемного соединения сливоналивного устройства не менее чем на 2 м.
Сброс кислорода из предохранительных устройств газификаторов постоянного давления допускается производить не ниже 3 м от уровня земли.
Кислородно-газификационные станции должны иметь емкости, обеспечивающие запас кислорода не менее чем на 5 сут.
При количестве 40-литровых кислородных баллонов более 10 шт. их следует размещать в центральном кислородном пункте. Центральный кислородный пункт — это отдельно стоящее отапливаемое здание (Tвнутр., не ниже 10 °С) с железобетонными или кирпичными стенами без оконных проемов. При проектировании кислородного пункта должны применяться строительные материалы с параметрами не менее указанных ниже. Толщина железобетонных стен — 100 мм (бетон марки 150, с армированием 0,1 %). Толщина кирпичных стен — 380 мм (кирпич марки 75, раствор марки 25).
В центральном кислородном пункте устанавливаются две группы рамп с баллонами кислорода — одна рабочая, другая резервная. Баллоны должны быть установлены в вертикальном положении и закреплены приспособлениями, предохраняющими их от падения.
Центральные кислородные пункты следует размещать на расстоянии не менее 12 м от зданий и сооружений. Пол помещения кислородного пункта должен иметь бетонное покрытие.
Центральный кислородный пункт следует оборудовать средствами механизации для разгрузки и размещения баллонов. Хранение порожних и наполненных баллонов должно предусматриваться отдельно.
При количестве баллонов 10 шт. и менее в составе кислородной двухплечевой рампы (одно плечо рампы является рабочим, другое — резервным), ее размещение может быть в двух вариантах:
в специальных несгораемых шкафах пристенно у глухого участка стены здания на расстоянии не менее 3 м от оконных и дверных проемов по горизонтали и вертикали;
в помещении для кислородной рампы — в одноэтажной отапливаемой пристройке (Tвнутр. 10 °С) из несгораемого материала, имеющей непосредственный выход наружу. Пол должен иметь бетонное покрытие.
Кислородная рампа используется в медицинских организациях в качестве:
— основного источника при небольшой потребности организации в кислороде (при этом суммарная емкость баллонов должна обеспечивать запас кислорода для работы организации не менее 3 сут);
— резервного (аварийного) источника в дополнение к основному источнику кислорода (КГС или центральный кислородный пункт), при наличии в организации операционного или реанимационного блока.
Кислородный генератор (концентратор) — установка, позволяющая отделять кислород из окружающего воздуха, используя процесс адсорбции. Они могут применяться в случаях особой затесненности участка и невозможности размещения на площадке медицинской организации иных источников кислорода без нарушения соответствующих норм по размещению, а также в случаях невозможности поставки в местных условиях газообразного или жидкого кислорода.
Кислородный генератор позволяет получать на выходе кислород чистотой (93 ± 3) % и с давлением на выходе до 0,8 МПа.
Кислородные генераторы малой производительности (до 100 л/мин), применяемые в качестве основного источника при небольшой потребности организации в кислороде, могут размещаться внутри здания (в отдельном помещении с оконными проемами, располагаемом с учетом мест максимального потребления, на первом и вышележащих этажах).
Кислородные генераторы производительностью свыше 100 л/мин, применяемые при большой потребности организации в кислороде, следует устанавливать вне здания в специальных контейнерах, оборудованных системами освещения, отопления и кондиционирования.
Расстояние от зданий медицинских организаций до контейнеров с установками кислородных генераторов не нормируется.
В состав установки кислородного генератора входят: воздушный компрессор, блок подготовки сжатого воздуха для генератора кислорода (фильтры, осушитель сжатого воздуха), генератор кислорода, воздушный и кислородный ресиверы, блок управления. Установки в контейнерах могут быть укомплектованы станциями заправки производимого кислорода в баллоны, которые могут использоваться как резервные источники кислорода.
По наружным сетям кислородопроводов кислород от наружного источника снабжения транспортируется к зданию-потребителю.
При использовании наружных сетей кислородопроводов от наружного источника снабжения давление газа в наружных сетях кислородопроводов следует принимать до 1,6 МПа, а скорость движения до 50 м/с. Минимальное расстояние по горизонтали (в свету) от подземных кислородопроводов до зданий, сооружений и параллельно расположенных коммуникаций принимается по таблице 1.
Таблица 1
Минимальное расстояние по вертикали (в свету) кислородопроводов при пересечении инженерных сетей сооружений принимается по таблице 2.
Таблица 2
Наружные сети кислородопроводов прокладывают подземно и надземно.
Подземная прокладка осуществляется в траншеях с обязательной засыпкой траншей грунтом. Глубина заложения кислородопровода при прокладке в траншее в местах, где не предусматривается движение транспортных средств, должна быть не менее 0,6 м. В местах с возможным движением транспортных средств, при асфальтобетонном или бетонном покрытии — не менее 0,8 м; без такого покрытия — не менее 0,9 м.
Ширина траншеи по дну должна быть равной D 0,3 м, но не менее 0,7 м, где D — наружный диаметр трубопровода.
Не допускается прокладка кислородопроводов в открытых траншеях, лотках, тоннелях и каналах, а также под зданиями и сооружениями, требования приведены в [25].
Допускается прокладка кислородопроводов надземно по фасадам зданий из медных труб марки Т по ГОСТ 617 или из труб бесшовных холодно- и теплодеформированных из коррозионно-стойкой стали по ГОСТ 9941.
Наружные сети кислородопроводов следует выполнять из бесшовных холодно- и теплодеформированных труб из коррозионно-стойкой стали (ГОСТ 9941) толщиной стенки не менее 3 мм.
Наружные подземные сети кислородопровода необходимо дублировать, т.е. от источника до потребителя прокладываются два трубопровода с автономной запорной арматурой (один — рабочий, другой — резервный).
На подземных кислородопроводах при пересечении ими автомобильных дорог, проездов и других инженерных сооружений следует предусматривать гильзы из стальных труб по ГОСТ 3262 и футляры из труб асбоцементных для безнапорных трубопроводов — по ГОСТ 31416. При этом внутренний диаметр футляра должен быть на 100 — 200 мм больше наружного диаметра трубы. Концы футляра должны выходить за пределы пересечения не менее чем на 0,5 м в каждую сторону.
На подземных участках кислородопроводов запрещается установка арматуры и устройство камер и колодцев.
Подземные кислородопроводы, прокладываемые в траншеях, защищаются от коррозии, вызываемой блуждающими токами в соответствии с требованиями ГОСТ 9.602. Защита кислородопроводов выполняется в том случае, если выполняется защита всех инженерных сетей на данной площадке.
Монтаж наружной сети кислородопроводов выполняют по ГОСТ Р 54892,
Кислород из наружных сетей во внутреннюю систему кислородоснабжения поступает через кислородный коллектор, объединенный с трубопроводами других медицинских газов в узел управления (распределения), где на трубопроводах кислорода устанавливается запорно-отсекающая арматура и контрольно-измерительная аппаратура.
Узел управления медгазами должен монтироваться в отдельном помещении с оконными проемами (помещение медгазов), размещаемом на любом этаже, кроме подвала, с учетом расположения точки ввода кислорода из наружных сетей и мест максимального потребления. Далее от узла управления кислород по стоякам и ответвлениям на каждом этаже здания подается к точкам потребления.
По классификации в зависимости от давления (до 1,6 МПа) трубопроводы газообразного кислорода, применяемые во внутренних сетях медицинских организаций, относятся к категории VI
Скорость кислорода при давлении в трубопроводе (выполненном из меди и сплавов на основе меди) до 1,6 МПа допускается до 50 м/с. Рабочее давление кислорода в трубопроводах внутренних систем — 0,45 МПа (допустимое отклонение 0,05 МПа), в трубопроводах для барозалов — 0,8 МПа.
На трубопроводах кислорода следует устанавливать арматуру, специально предназначенную для кислорода (латунную, бронзовую, из нержавеющей стали, футерованную). Применение стальной и чугунной арматуры не допускается. Установка арматуры шпинделем «вниз» не рекомендуется.
Подводка кислорода предусматривается в:
операционные;
наркозные;
реанимационные залы;
помещения барокамер;
предродовые палаты;
родовые палаты;
послеродовые палаты;
послеоперационные палаты;
палаты интенсивной терапии (в том числе детские и для новорожденных);
перевязочные;
процедурные отделений;
помещения забора крови;
процедурные эндоскопии и ангиографии;
палаты на 1 и 2 койки всех отделений, кроме психиатрических;
палаты для новорожденных;
палаты для недоношенных детей.
Подводка кислорода может предусматриваться и в иные помещения в соответствии с технологическим заданием, в этом случае в нем указывается расход кислорода для этих помещений.
Расчетные расходы кислорода 
определяются по формуле
где 
— номинальный расход кислорода для медицинских целей, л/мин, принимают по таблице 3;
— количество точек потребления; 
— количество точек потребления; — коэффициент использования, принимается по таблице 3;
— продолжительность использования кислорода в течение суток, ч/сут., принимается по таблице .3.
Таблица 3 — Номинальный расход кислорода для медицинских целей
Наименование помещения | Расход на одну точку, л/мин | Продолжительность использования в течение суток, ч | Средний коэффициент использования |
Операционные/малые операционные | 20/20 | 5/5 | 0,7/0,5 |
Наркозные | 10 | 1 | 0,5 |
Послеоперационные палаты | 8 | 24 | 0,5 |
Палаты интенсивной терапии* для: | |||
взрослых | 8 | 24 | 1,0 |
детей | 2 | 24 | 1,0 |
Реанимационные залы для: | |||
взрослых | 9 | 24 | 1.0 |
детей | 2 | 24 | 1,0 |
Процедурные ангиографии, эндоскопии, бронхоскопии | 10 | 5 | 0,5 |
Перевязочные, процедурные отделений, помещения забора крови | 6 | 2 | 0,2 |
Палаты в отделениях: | |||
палаты на 1 и 2 койки** всех отделений, кроме психиатрических | 4 | 1,5 | 0,3 |
кардиологическое отделение | 4 | 6 | 0,3 |
ожоговое отделение | 6 | 6 | 0,3 |
гинекологическое отделение | 4 | 10 | 0,3 |
отделение патологии беременности | 4 | 10 | 0,3 |
послеродовое отделение: | |||
послеродовые палаты | 8 | 10 | 0,3 |
палаты грудных и новорожденных | 2 | 9 | 0,3 |
родовое отделение: | |||
родовые | 9 | 12 | 0,4 |
предродовые | 4 | 12 | 0,3 |
отделение недоношенных детей | 2 | 24 | 0,8 |
остальные отделения для детей: | |||
до 1-го года | 2 | 6 | 0,3 |
с 1-го до 7 лет | 3 | 6 | 0,3 |
с 7 до 14 лет | 4 | 6 | 0,3 |
_____________ * Суточный расход кислорода принимается исходя из следующего: при наличии коек в отделении интенсивной терапии до 12, общий суточный расход кислорода следует принимать не более круглосуточной потребности шести коек; при наличии в отделении от 12 до 24 коек общий суточный расход кислорода следует принимать не более круглосуточной потребности 12 коек. ** В отдельных случаях допускается подводка кислорода в палаты более, чем на две койки (по заданию на проектирование). | |||
Расчетные расходы кислорода для отделений гипербарической оксигенации (ГБО) определяются по заданию на проектирование в соответствии с маркой бароаппаратов.
Размещение бароаппаратов, устройство и техническое оснащение барозалов и других помещений подразделения ГБО должны производиться в соответствии с ГОСТ Р 51316 и отраслевыми указаниями [15].
Пол в барозале должен иметь безыскровое электропроводное покрытие. Барозал подразделения ГБО должен быть оборудован автоматической пожарной сигнализацией.
Вытяжная вентиляция барозалов должна быть автономной от вентиляционных систем других помещений медицинских организаций.
Барозал должен быть оборудован приборами контроля за температурой, влажностью и процентным содержанием кислорода в атмосфере барозала.
Ввод внешнего трубопровода кислорода рекомендуется осуществлять через наружную стену барозала. Общий трубопровод внутри барозала прокладывается по его стенам под потолком. На каждый бароаппарат от общего трубопровода следует отводить самостоятельную ветку, на которой непосредственно перед каждым бароаппаратом устанавливаются манометр, а после него запорная арматура.
Трубопровод сброса отработанного кислорода должен предусматриваться индивидуальным для каждого бароаппарата. Сброс должен осуществляться за пределы здания в атмосферу. Сбросной трубопровод должен иметь внутренний диаметр не менее диаметра сбросной трубы бароаппарата и выводиться за пределы наружной стены здания на высоту не ниже 3 м от уровня земли. Объединение сбросных трубопроводов в коллектор не допускается.