Плазменная резка: технические советы
Кислородная резка основана на сгорании
металла в струе технически чистого кислорода.
Металл при резке нагревают пламенем, которое образуется при сгорании
какого-либо горючего газа в кислороде. Кислород, сжигающий нагретый
металл, называют режущим. В процессе резки струю режущего кислорода
подают к месту реза отдельно от кислорода, идущего на образование
горючей смеси для подогрева металла. Процесс сгорания разрезаемого
металла распространяется на всю толщину, образующиеся окислы выдуваются
из места реза струёй режущего кислорода.
Металл, подвергаемый резке кислородом, должен удовлетворять
следующим требованиям:
1. Температура горения металла должна быть ниже температуры
его плавления, т.е. металл должен гореть в твердом состоянии.
В противном случае расплавленный металл трудно удалять из полости
реза.
2. Температура плавления образующихся при резке оксидов должна
быть ниже температуры плавления самого металла. В этом случае оксиды
легко выдуваются из полости реза.
3. Тепловой эффект образования оксидов должен быть высоким.
Для кислородной резки пригодны горючие газы и пары горючих
жидкостей, дающие температуру пламени при сгорании в смеси с кислородом
не менее 1800°С. Особенно важную роль при резке имеет чистота
кислорода. Для резки необходимо применять кислород с чистотой
98,5 — 99,5 %. С понижением чистоты кислорода очень сильно
снижается производительность резки и увеличивается расход кислорода.
Так при снижении чистоты с 99,5 до 97,5 % (т.е. на
2 %) — производительность снижается на 31 %, а расход
кислорода увеличивается на 68,1 %.
Резка может осуществляться вручную или машинным
способом, выполняемым на полуавтоматах и автоматах. Схема процесса
разделительной газокислородной резки представлена на рис. 1
Смесь кислорода с горючим газом выходит из подогревательного мундштука
резака и сгорает, образуя подогревательное пламя. Этим пламенем
металл нагревается до температуры начала его горения. После этого
по осевому каналу режущего мундштука подается струя режущего кислорода.
Кислород попадает на нагретый металл и зажигает его. При его горении
выделяется значительное количество теплоты, которое совместно с
теплотой, выделяемой подогревательным пламенем, передается нижележащим
слоям металла, которые также сгорают. Образующиеся при этом шлаки
(оксиды железа и т.д.) выдуваются струей режущего кислорода из зазора
между кромками реза.
При резке стали основное количество теплоты (70 …
95 %) образуется при окислении металла. Этим условиям удовлетворяют
низкоуглеродистые и низколегированные стали, титановые
сплавы. Чугун не режется кислородом вследствие низкой
температуры плавления и высокой температуры горения; медь
— из-за высокой температуры плавления и малой теплоты сгорания;
алюминий — из-за высокой тугоплавкости образующихся оксидов.
Высоколегированные стали (хромистые, хромоникелевые и т.д.)
не режутся ввиду образования тугоплавких, вязких шлаков.
Поверхность разрезаемого металла должна быть очищена
от ржавчины и других загрязнений. Металл устанавливается в положение,
лучше всего в нижнее, но так, чтобы был свободный выход режущей
струи с обратной стороны. Операция резки начинается с предварительного
подогрева в месте реза при температуре горения металла (1200
… 1350 °С). Устанавливаемая мощность подогревающего пламени
зависит от рода горючего газа, толщины и состава разрезаемого металла.
Начинают резку обычно с кромки металла. При толщинах до 80 …
100 мм можно прорезать отверстие в любом месте листа. Ядро подогревающего
пламени находится на расстоянии 2 … 3 мм от поверхности
металла. Когда температура подогреваемого металла достигнет необходимой
величины, пускают струю режущего кислорода. Чем выше чистота режущего
кислорода, тем выше качество и производительность резки. По мере
углубления режущей струи в толщу реза уменьшается скорость и мощность
струи режущего кислорода. Поэтому наблюдается ее искривление (рис.
2), для уменьшения которого дается наклон режущей струи. При
резке толстого металла ширина реза увеличивается к нижней кромке
из-за расширения струи режущего кислорода. На кромках с их нижней
стороны остается некоторое количество шлака.
В металле, на поверхности реза, повышается содержание углерода. Причина
этого в том, что при горении углерода образуется окись углерода СО,
при взаимодействии которой с железом в нем и повышается содержание
углерода. Возможна и диффузия углерода к кромке реза из близрасположенных
участков металла.
Если производится последующая сварка для предупреждения
повышения углерода в металле шва (образование закаленных структур),
следует производить механическую обработку или зачистку поверхности
реза. В процессе реза происходит термообработка металла кромок реза,
соответствующая закалке. Ширина зоны термического влияния (до
6 мм) зависит от химического состава и возрастает с увеличением
толщины разрезаемого металла.
Низкоуглеродистая сталь закалке практически не
поддается. Происходит только укрупнение зерна и появление в структуре
наряду с перлитом участков сорбита. При резке сталей
с повышенным содержанием углерода или легирующих примесей в структуре
металла может появиться троостит и даже мартенсит.
Неравномерный нагрев кромок создает напряжения в металле и деформирует
его. Кромки реза несколько укорачиваются, а в прилегающем слое возникают
растягивающие напряжения, которые могут привести к образованию трещин.
Своеобразным способом является резка кислородным
копьем (прожигание отверстий). Для этого используются длинные
толстостенные трубки диаметром 8 … 10 мм из низкоуглеродистой
стали. До начала резки рабочий конец трубки нагревают сварочным
пламенем или угольной электрической дугой до температуры воспламенения
металла в кислороде. При включении режущего кислорода конец трубки
воспламеняется. Затем рабочий конец трубки слегка прижимают к металлу
и углубляют в него, выжигая отверстие. Образующийся шлак выдувается
из отверстия наружу избыточным кислородом и образующимися газами.
При значительной глубине прожигаемого отверстия изделие нужно ставить
в положение, облегчающее вытекание шлаков.
Многие легированные стали плохо поддаются обычной
кислородной резке. Например, все стали со значительным содержанием
хрома (при резке образуется тугоплавкий окисел хрома), чугун, цветные
металлы. Однако они поддаются кислородно-флюсовой
резке. При этом способе в зону резки режущим кислородом вдувается
порошкообразный флюс. Он состоит, главным образом, из порошка
металлического железа. Сгорая в струе кислорода, порошок дает дополнительное
количество тепла, а образующиеся оксиды, смешиваясь с оксидами разрезаемого
металла, разжижают их. В зависимости от состава разрезаемого металла
во флюс могут добавляться и другие добавки, например, кварцевый
песок, порошок алюминия и др.
Газовая резка с водородно-кислородным или бензинокислородным
подогревающим пламенем применяется при работах под водой. При электрокислородной
резке используются стальные или графитовые трубки, через которые
подается режущий кислород. Подогрев металла осуществляется сварочной
дугой.
Параметры режимов резки низкоуглеродистой стали
приведены в таблице:
Толщина, | Сопло | Гильза | Камера | Давление, | Скорость, | Расход, | Расход2, | Ширина, | Расстояние, |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 |
5 | 0-1 | 3П | 1ПБ | 0,3 | 650 | 2,5 | 0,5 | 3 | 4 |
10 | 2 | 0,4 | 550 | 3,75 | 0,52 | 3,3 | 5 | ||
20 | 0,45 | 475 | 5,25 | 0,55 | 3,5 | ||||
30 | 3 | 0,5 | 380 | 7 | 0,58 | 4 | 6 | ||
40 | 0,55 | 340 | 8 | 0,6 | 5 | ||||
50 | 0,6 | 320 | 9 | 0,65 | |||||
60 | 5П | 0,65 | 300 | 10 | 0,7 | ||||
80 | 4 | 0,7 | 275 | 12 | 0,75 | ||||
100 | 0,75 | 225 | 14 | 0,85 | 5,5 | 8 | |||
160 | 5 | 0,8 | 170 | 18 | 0,95 | 6 | 10 | ||
200 | 6 | 0,85 | 150 | 22 | 1,1 | 7,5 | 12 | ||
300 | 6П | 0,9 | 90 | 25 | 1,2 | 9 |
Режимы ручной газовой резки с применением в качестве
горючего газа ацетилена.
Толщ. металла, | Номер внутреннего | Давление на | Время нагрева | Ширина реза, | Расх. газов, | ||
|---|---|---|---|---|---|---|---|
ацетилен | кислород | ацетилен | кислород | ||||
4 | 1 | 0,04 (0,40) | 0,25 (2,50) | 5-8 | 2,0 | 0,059 | 0,285 |
6 | 1 | 0,04 (0,40) | 0,30 (3,00) | 5-8 | 2,5 | 0,063 | 0,330 |
8 | 1 | 0,04 (0,40) | 0,30 (3,00) | 5-8 | 2,5 | 0,067 | 0,370 |
10 | 1 | 0,05 (0,50) | 0,35 (3,50) | 8-10 | 2,5 | 0,070 | 0,410 |
12 | 1 | 0,05 (0,50) | 0,35 (3,50) | 8-10 | 3,0 | 0,073 | 0,450 |
13 | 1 | 0,05 (0,50) | 0,35 (3,50) | 8-10 | 3,0 | 0,075 | 0,470 |
15 | 1 | 0,05 (0,50) | 0,35 (3,50) | 8-10 | 3,0 | 0,079 | 0,515 |
18 | 2 | 0,05 (0,50) | 0,40 (4,00) | 10-13 | 3,0 | 0,084 | 0,575 |
20 | 2 | 0,05 (0,50) | 0,40 (4,00) | 10-13 | 3,0 | 0,087 | 0,615 |
25 | 3 | 0,06 (0,60) | 0,45 (4,50) | 13-15 | 3,5 | 0,095 | 0,715 |
30 | 3 | 0,06 (0,60) | 0,50 (5,00) | 13-15 | 3,5 | 0,103 | 0,820 |
36 | 3 | 0,06 (0,60) | 0,50 (5,00) | 15-20 | 3,5 | 0,114 | 0,945 |
40 | 3 | 0,07 (0,70) | 0,50 (5,00) | 15-20 | 4,0 | 0,121 | 1,025 |
50 | 3 | 0,07 (0,70) | 0,60 (6,00) | 18-25 | 4,0 | 0,132 | 1,235 |
60 | 4 | 0,07 (0,70) | 0,65 (6,50) | 20-28 | 4,5 | 0,148 | 1,445 |
Режимы ручной газовой резки с применением в качестве
горючего газа пропан-бутана.
Толщина металла, | Номер внутреннего | Давл. на входе | Время нагрева | Ширина реза, | Расх. газов, | ||
|---|---|---|---|---|---|---|---|
пропанбутан | кислород | пропан-бутан | кислород | ||||
4 | 1 | 0,04 (0,40) | 0,30 (3,00) | 5-8 | 2,5 | 0,035 | 0,289 |
6 | 1 | 0,04 (0,40) | 0,30 (3,00) | 6-10 | 3,0 | 0,037 | 0,334 |
8 | 1 | 0,04 (0,40) | 0,35 (3,50) | 6-10 | 3,0 | 0,039 | 0,375 |
10 | 2 | 0,05 (0,50) | 0,35 (3,50) | 8-13 | 3,0 | 0,041 | 0,415 |
12 | 2 | 0,05 (0,50) | 0,40 (4,00) | 8-13 | 3,5 | 0,043 | 0,465 |
13 | 2 | 0,05 (0,50) | 0,40 (4,00) | 10-15 | 3,5 | 0,044 | 0,476 |
15 | 2 | 0,05 (0,50) | 0,40 (4,00) | 10-15 | 3,5 | 0,046 | 0,522 |
18 | 2 | 0,05 (0,50) | 0,40 (4,00) | 10-15 | 3,5 | 0,049 | 0,582 |
20 | 2 | 0,06 (0,60) | 0,45 (4,50) | 13-18 | 4,0 | 0,051 | 0,623 |
25 | 3 | 0,06 (0,60) | 0,50 (5,00) | 15-20 | 4,0 | 0,056 | 0,724 |
30 | 3 | 0,06 (0,60) | 0,55 (5,50) | 18-23 | 4,0 | 0,061 | 0,830 |
36 | 3 | 0,07 (0,70) | 0,55 (5,50) | 20-25 | 4,5 | 0,066 | 0,956 |
40 | 4 | 0,07 (0,70) | 0,60 (6,00) | 22-28 | 4,5 | 0,071 | 1,037 |
50 | 4 | 0,07 (0,70) | 0,65 (6,50) | 25-30 | 5,0 | 0,078 | 1,249 |
60 | 4 | 0,08 (0,80) | 0,70 (7,00) | 25-30 | 5,0 | 0,087 | 1,461 |
Режимы ручной газовой резки с применением в качестве
горючего газа — природного газа.
Толщина металла, | Номер внутреннего | Давл. на входе | Время нагрева | Ширина реза, | Расход газов,м3/ | ||
|---|---|---|---|---|---|---|---|
природный | кислород | природ-ный | кислород | ||||
4 | 1 | 0,05 (0,50) | 0,30 (3,00) | 6-10 | 3,0 | 0,107 | 0,353 |
6 | 1 | 0,05 (0,50) | 0,30 (3,00) | 6-10 | 3,0 | 0,113 | 0,306 |
8 | 1 | 0,05 (0,50) | 0,30 (3,00) | 6-10 | 3,5 | 0,119 | 0,443 |
10 | 1 | 0,05 (0,50) | 0,35 (3,50) | 8-13 | 3,5 | 0,125 | 0,492 |
12 | 1 | 0,06 (0,60) | 0,35 (3,50) | 10-15 | 3,5 | 0,131 | 0,532 |
13 | 1 | 0,06 (0,60) | 0,35 (3,50) | 10-15 | 3,5 | 0,134 | 0,554 |
15 | 2 | 0,06 (0,60) | 0,35 (3,50) | 12-17 | 4,0 | 0,140 | 0,597 |
18 | 2 | 0,06 (0,60) | 0,40 (4,00) | 13-18 | 4,0 | 0,149 | 0,667 |
20 | 2 | 0,06 (0,60) | 0,40 (4,00) | 15-20 | 4,0 | 0,155 | 0,708 |
25 | 2 | 0,07 (0,70) | 0,40 (4,00) | 18-22 | 4,0 | 0,170 | 0,823 |
30 | 3 | 0,07 (0,70) | 0,45 (4,50) | 20-25 | 4,0 | 0,185 | 0,933 |
36 | 3 | 0,07 (0,70) | 0,45 (4,50) | 22-28 | 4,5 | 0,203 | 1,061 |
40 | 3 | 0,08 (0,80) | 0,50 (5,00) | 25-30 | 4,5 | 0,215 | 1,146 |
50 | 4 | 0,08 (0,80) | 0,55 (5,50) | 27-35 | 5,0 | 0,235 | 1,361 |
60 | 4 | 0,08 (0,80) | 0,60 (6,00) | 30-35 | 5,0 | 0,264 | 1,577 |
Классификация сталей по разрезаемости их кислородной
резкой и технологические особенности процесса резки.
Группа стали | Сэ | Марка стали | Технологические |
|---|---|---|---|
1 | До 0,54 | Стали углеродистые обыкновенного качества марок | Резка без технологических ограничений |
Стали углеродистые качественные марок 05-30 | |||
0,40-0,54 | Стали низколегированные марок 09Г2С; 14Г2; 09Г2СД; | ||
Стали легированные марок 15Х; 20Х; 15Г; 15ХМ; | |||
2 | 0,54-0,70 | Углеродистые стали Ст6; Сталь 35-50 по ГОСТ | Предварительный или сопутствующий подогрев до |
Легированные стали марок 30Х; 35Х; 18ХГ; 25ХГТ; | |||
3 | 0,70-0,94 | Сталь 55; 60; 38ХА; 40Х-50Х; 35Г2; 45ХН; 38Х2Ю; | Предварительный подогрев до 250-350 °С, последующее |
4 | > 0,94 | 35ХС; 38ХС; 40ХС; 50ХГСА; 50ХГФА; 12Х2Н3МА и | Предварительный подогрев 350 °С, последующим |
Информация с сайта
www.ewm.ru
Порядок расчета расхода кислорода
Рабочий запас дыхательной смеси в баллоне ДА, соответствующий давлению 15 МПа (150 кг/см ), следует расходовать исходя из расчета:
o при передвижении вверх, по горизонтальным горным выработкам или вниз по горным выработкам с углом наклона до 10° включительно — половину рабочего запаса на передвижение в направлении вперед и половину на возвращение;
o при передвижении по горным выработкам с углом наклона более 10° вниз — одну треть рабочего запаса на передвижение в направлении вперед и две трети — на возвращение.
Если отделение передвигается по горным выработкам с непригодной для дыхания атмосферой с использованием механических транспортных средств, запас дыхательной смеси в баллоне ДА на обратный путь определяется из расчета возвращения пешком.
Перед включением в ДА командир отделения, с учетом минимального показания манометров ДА в отделении, должен определить давление в баллоне ДА, при котором прекращается работа или движение вперед. В ходе выполнения задания командиром отделения уточняются показания по манометру ДА того респираторщика, у которого расход дыхательной смеси максимален.
Тушение пожаров в тупиковых горных выработках
Тушение пожара в тупиковых выработках активным способом со стороны забоя осуществляется дистанционно.
При тушении пожара в наклонной тупиковой выработке методом затопления организуется проветривание тупиковой части выработки от ее устья до затопленной части. Тупиковую часть выработки допускается не проветривать при условии, что в ней исключено нахождение людей и организован дистанционный контроль уровня воды.
В случае, когда при развитии пожара возникает необходимость вывести людей из тупиковой выработки, выполняются меры по локализации пожара.
Замер концентрации диоксида углерода и формальдегида с помощью АМ – 5.
Замер Со2 : Подготовить индикаторную трубку, произвести просасывание воздуха через трубку 2 ходами аспиратора
Замер формальдегида СН2О: Подготовить индикаторную трубку, произвести просасывание воздуха через трубку 10 или 20 ходами аспиратора
Правила транспортировки при травме позвоночника.
При переломах позвоночника — Поэтому пострадавшего, не допуская перегиба позвоночника, укладывают по команде на жесткие носилки или достаточно широкую доску в положение на спине. При отсутствии жесткого основания пострадавшего эвакуируют на санитарных носилках в положении лежа на животе, подложив под грудь и голову свертки одежды
Билет № 7
Назначение узлов моноблока Р-30?
1.Входной штуцер в сборе – для присоединения кислородного баллона
2.Редуктор – служит для понижения кислорода из непостоянно высокого в постоянно низкое давление, до 4 атмосфер
3.Предохранительный клапан – предназначен для сброса кислорода при неисправности редуктора (от 8 до 12 атмосфер)
4.Легочный автомат – для автоматической подачи кислорода в дыхательный мешок (не менее 70 л/мин)
5.Аварийный клапан (байпас) – для аварийной подачи кислорода напрямую в дыхательный мешок (60-150 л/мин)
6.Перекрывной вентиль – для перекрытия капиллярной трубки и манометра при их неисправности
Действия отделения при проявлении признаков плохого самочувствия у кого-либо из работников ВГСЧ
При работе в горных выработках с непригодной для дыхания атмосферой в случае появления признаков плохого самочувствия у кого-либо из работников ВГСЧ, входящих в состав отделения, или обнаружении неисправности ДА, отделение должно прекратить выполнение задания, оказать необходимую помощь работнику ВГСЧ, входящему в состав отделения (переключить во вспомогательный ДА), отобрать пробу воздуха, сообщить о случившемся на ПБ или на КП, и возвратиться в полном составе на ПБ или в ближайшую горную выработку с пригодной для дыхания атмосферой.
Если самостоятельно не могут выходить два и более работника ВГСЧ, входящих в состав отделения, и эвакуировать их одновременно невозможно, отделение должно оставаться возле пострадавших работников ВГСЧ и оказывать им помощь до прихода резервного отделения.
Если запас дыхательной смеси в баллонах ДА работников ВГСЧ, входящих в состав отделения, не позволяет ждать резервное отделение или последнее отсутствует, они должны в первую очередь эвакуировать на ПБ или в ближайшую горную выработку с пригодной для дыхания атмосферой пострадавшего работника ВГСЧ с признаками жизни.
Тушение пожаров в вертикальных горных выработках
Пожары в вертикальных горных выработках тушатся активным способом сверху вниз. Нахождение людей в вертикальных горных выработках во время тушения в них пожара запрещается.
При тушении активным способом и локализации пожаров в вертикальных горных выработках с восходящей струей воздуха с применением воды, подаваемой с поверхности, выполняются меры, исключающие опрокидывание вентиляционной струи.
При тушении активным способом и локализации пожара в вертикальном стволе с исходящей вентиляционной струей или в надшахтном здании этого ствола не допускается изменение направления вентиляционной струи.
При пожаре в надшахтном здании воздухоподающего ствола выполняются меры по предотвращению поступления продуктов горения в подземные горные выработки: реверсирование вентиляционной струи или перекрытие устья ствола, или остановка ВГП.
При пожаре в надшахтном здании или в вертикальной выработке, оборудованной подъемом, выполняются меры, предотвращающие падение подъемных сосудов, а также попадания горящих предметов и продуктов горения в подземные горные выработки.
Порядок отбора проб воздуха в резиновые камеры.
1.Промыть 2-3 раза в месте отбора проб
2.Зигзаоборазно по всему сечению выработки (слева направо, сверху вниз)
Эффективность расхода
Отдельно взятая карта карта-заявка на получение заготовок не дает представления о том, насколько полно был использован, например, лист металла, каковы суммарные потери по одной номенклатурной позиции металла (артикулу, одному приходу, одному листу), поскольку в карте представлена аналитика расхода только на одну заготовку детали или партию одинаковых заготовок.
В связи с этим целесообразно составлять сводный документ — «Контрольную аналитику расхода металла по артикулу», в котором отражается весь перечень вырезанных из данного листа заготовок, полученный деловой отход и металлолом. При необходимости экономист может поднять каждую отдельную карту-заявку, на которую есть ссылка.
В этом документе по одному артикулу выведены следующие коэффициенты эффективности:
1.Коэффициент полезного использования металла – определяется делением количества металла, израсходованного на заготовки (с учетом припусков на порезку, вырубку), на общий исходный вес этого металла:
16,095 / 16,95 = 0,9496.
К сведению
Каждое предприятие должно стремиться максимально увеличить этот коэффициент, ведь чем он больше, тем эффективнее раскрой, тем экономичней расход металла, как следствие — экономия на закупке материалов.
2. Коэффициент делового отхода (остатков) — определяется делением веса кусков полученного делового отхода на общий исходный вес:
0,721 / 16,95 = 0,0425.
3. Коэффициент отходов (металлолом) — вес полученного металлолома делится на общий вес:
0,134 / 16,95 = 0,0079.
В зависимости от учетной политики, отношения руководства к нормам могут быть следующие манипуляции со стороны персонала заготовительного цеха:
- либо больше металла списывается на вес заготовки, и тогда наблюдается перерасход норм по отдельным деталям;
- либо больше списывается на деловой отход и металлом — отсюда высокие и неэффективные значения коэффициентов полезного использования металла, делового отхода и металлолома.
Мы рекомендуем
Экономисту не следует отказываться от работы с такими коэффициентами. Важно организовать получение подобной аналитики, накопить статистику по этим коэффициентам, проанализировать ее с учетом номенклатуры изготавливаемой продукции, применяемого для порезки/вырубки заготовок оборудования, мастеров, кладовщиков, рабочих заготовительного цеха.
Статистика и анализ должны выполняться отдельно по каждому типоразмеру, например отдельно по листам S8 и S20. По итогам анализа следует утвердить у руководства нормативные значения для каждого коэффициента. Тогда, если в текущем отчетном периоде коэффициент полезного использования металла будет ниже утвержденного уровня, экономист будет иметь право затребовать с цехового руководства объяснения.
Еще одно направление анализа эффективности раскроя — определение коэффициента использования металла на деталь. Рассчитывается по формуле:
Км = Мд / Мн,
где Км — коэффициент использования металла на деталь (мера плотности размещения заготовок);
Мд — масса детали, кг;
Мн — норма расхода материала на одну деталь, кг.
Коэффициент показывает уровень эффективности использования металла, соблюдения норм расходования, а также степень точности изготовленных заготовок:
- грубые — Км < 0,5;
- пониженной точности: 0,5 ≤Км <0,75;
- точные: 0,75 ≤Км ≤0,95;
- повышенной точности, для которых Км >0,95.
Рассчитаем коэффициент использования металла на деталь «Фланец АВС 1544.01.008» (результат представлен в табл. 1).
Таблица 1
Расчет коэффициента использования металла на деталь «Фланец АВС 1544.01.008»
| Показатель | Расчет | Значения коэффициентов |
| Коэффициент использования металла фактический | 3,43 / 5,30 | 0,647 |
| Коэффициент использования металла плановый | 3,43 / 5,25 | 0,653 |
Разница коэффициентов незначительная:
0,647 – 0,653 = –0,006.
Оба коэффициента попадают в группу заготовок пониженной точности. Можно утверждать, что 0,353 части заготовки ушло в металлолом, стружку, угар. Конечно, эффективность использования металла определяется формой детали. И если по предыдущим трем коэффициентам экономисту необходимо работать с сотрудниками заготовительного цеха, то в данном случае — с технологами, ведь именно они расписывают технологию изготовления, закладывают исходные материалы и нормы расхода.
Чтобы повысить коэффициент использования металла на деталь, следует:
- по наиболее материалоемким, наиболее часто изготавливаемым деталям — выполнить обозначенный выше расчет;
- по заготовкам грубой и пониженной точности — составить отдельный список и передать его главному технологу;
- потребовать у главного технолога пересмотреть технологию изготовления деталей в списке, возможно, есть возможность изготовить деталь по другой технологии или с привлечением сторонней кооперации;
- одновременно передать список главному конструктору, чтобы он пересмотрел конструкцию изготавливаемой продукции и по возможности заменил приведенные в перечне детали на приближенные к Км >0,95;
- если отдельная продукция содержит слишком много грубых деталей, предложить руководству отказаться от ее изготовления, а конструкторам вместо нее разработать более эффективную с точки зрения расхода металла конструкцию.
Рассмотрим на примере. Так, первоначально стоимость материалов по Фланцу АВС 1544.01.008 составляет 5,3 × 120 = 636 руб., из них только 0,647 × 636 = 411,49 руб. стоит деталь, а 224,51 руб. «ушли» в отходы.
Если удастся повысить Км до 0,95, то стоимость материалов в заготовке составит 411,49 / 0,95 = 433,15 руб.
Экономия на одной детали составит 636 – 433,15 = 202,85 руб.
Если таких деталей выпускается в год 1000 шт., экономия составит 202 850 руб. в год только на одной детали. А таких в перечне может быть не одна.
Вообще это довольно интересное направление работы с технологами. Но нужно помнить, что если по материалам планируется экономия в 202,85 тыс. руб., то предприятие не должно получить значительное увеличение трудозатрат (со всеми начислениями и связанными с трудом накладными расходами), — такая экономия бессмысленна, да и экономией это не назовешь.
