Производство мед кислорода

Лекарство из воздуха: как в пандемию производят медицинский кислород

Корреспондент Sputnik побывал на заводе «Крион» и узнал, как получают такой жизненно важный медицинский газ. 12.01.2021, Sputnik Беларусь

MIA „Rosiya Segodnya“

беларусь.live, наука и технологии, здоровье , общество, новости беларуси

Кислород
получают различными способами. Основными
явля­ются: химический способ, электролиз
воды и разделение воздуха путем глубокого
охлаждения.

Химический
способ получения кислорода основан на
свойствах некоторых веществ (бертолетовой
соли, перекиси бария и др.) вы­делять
в определенных условиях кислород.
Перспективным, но дорогостоящим является,
в частности, способ получения медицин­ского
кислорода, основанный на нагревании
брикетов, содержащих перекиси металлов
(оксилиты).

Получение
кислорода при помощи электролиза
основано на про­пускании постоянного
электрического тока через определенный
объем воды, в которую для повышения
электропроводности добав­ляется
щелочь. При прохождении через данный
раствор тока выде­ляются кислород и
водород в соотношении 1:2. Этот метод
требует большого количества электроэнергии,
поэтому он экономически невыгоден и
тем более неприменим в военной обстановке.

Для
полевых условий наиболее приемлемым
способом получе­ния кислорода является
глубокое охлаждение и последующее
раз­деление воздуха. Как известно,
воздух представляет собой смесь азота,
кислорода, углекислого газа, водяных
паров и других газов, не связанных между
собой химической связью. Фактически же
воз­дух можно рассматривать как смесь
азота (79%) и кислорода (21%), поскольку
остальных газов в нем содержится менее
1%, который не учитывается.

Технологически
процесс разделения воздуха заключается
в сле­дующем. Путем сжатия воздух
предварительно переводят в жидкое
состояние. Затем, используя различную
температуру кипения азота (минус 195,8°С)
и кислорода (минус 182,97°С) при давлении
1 кгс/см2 (0,1 МПа), путем многократного
испарения и конденса­ции жидкий воздух
разделяют на кислород и азот. Этот способ
получения кислорода наиболее экономичный,
вследствие чего он нашел применение не
только в промышленности, но и в полевых
условиях.

Газообразный
медицинский кислород не имеет запаха
и цвета и содержит не менее 99,5% обычного
кислорода. В нем не должно быть водорода
и вредных примесей (оксида углерода,
паров кислот и оснований, озона и других
газов).

В Ставропольском крае в городе Невинномысск наладили производство кислорода для медучреждений. Ежедневно предприятие способно производить до восьми тонн, но долго хранить кислород нельзя.

Административное здание химического завода, на котором лицензировали производство медицинского кислорода

Работник химической и газовой промышленности

Сотрудник химического завода идёт по территории предприятия

Надпись на стекле автобуса

Медицинский кислород применяют в «красной зоне», для ингаляционной анестезии, при оказании первой медицинской помощи. Раз в три-четыре дня приезжает машина с бочкой, в которую закачивается медицинский газ.

Инженеры предприятия проводят визуальный осмотр цельности труб и оборудования

Работник завода проверяет давление в трубах, по которым подается кислород. Все работники должны иметь при себе противогаз, очки и обязательно носить каску

Инженер химической и газовой промышленности

Специальная одежда, обувь, очки и каски с противогазами выдаются каждому работнику предприятия. Все проходят технику безопасности и понимают, чем грозит беспечность на производстве

На территории химзавода курение категорически запрещено

Ёмкость для хранения кислорода рядом с производственным зданием. Из этой ёмкости заправляют автомобили, которые доставляют кислород в медучреждения

На производстве технический кислород производили всегда. Для того, чтобы запустить линию производства, персонал завода был обучен технологии, также была разработана документация, которая позволила внедрить фармацевтическую систему качества. Медицинский кислород должен быть с концентрацией от 99,5% до 99,9%. Все, что ниже, — это технический, дышать им категорически нельзя.

Лабораторное исследование на наличие примесей и количества кислорода в процентном соотношении

Лаборатория, в которой работники завода дают заключение: годен ли кислород для медицинских нужд или это технический кислород

Кислород хранится в специальной ёмкости, у него очень низкая температура. Каждая партия проверяется на наличие примесей и количество кислорода. Допускается не менее 99,5% кислорода

Чтобы получить кислород, нужно разделить атмосферный воздух при низких температурах. Путем низкотемпературной ректификации отделяют азот и аргон. Все происходит в одном из производственных корпусов завода.

В комнате с датчиками наблюдения и регистрации процесса производства кислорода операторы контролируют температурный процесс, следят за давлением, управляют производством кислорода

Пульт оператора, на котором отражены все данные в цифрах

Оператор управляет процессом производства медицинского кислорода на химическом заводе в г. Невинномысск, Ставропольский край

Комната, где находится оборудование для наблюдения за процессом производства кислорода. Оператор заправляет бумагу для записи показаний с датчика

В операторской следят за датчиками температур, давления, фиксируют показания, контролируют процесс разделения.

Работник лаборатории наполняет ёмкость жидким медицинским кислородом, взятым для определения количества кислорода

Во время работы с жидким медицинским кислородом необходимо соблюдать меры безопасности

Работники химзавода в лаборатории обсуждают результаты исследований

Работник завода в лаборатории записывает данные исследования

В заводской лаборатории кислород проверяют на отсутствие примесей, соответствие стандартам. Берут несколько литров из общего объема и пропускают через измерительный аппарат для анализа кислорода. Это система колб с медными пружинами, в которой по определенным признакам определяется количество кислорода.

Инженер контролирует закачку углекислого газа в ёмкость грузового автомобиля

Цех по производству углекислого газа

Ёмкость для транспортировки углекислого газа

Кроме медицинского кислорода, на предприятии также производят углекислый газ. Его используют в основном для газирования напитков.

В нашей повседневной жизни мы нередко встречаемся с утверждением, что кто-то берет деньги буквально из ниоткуда, как будто черпая их из воздуха.

Но мало кто воспринимает столь смелое утверждение буквально. А не попробовать ли сделать это?

Ведь производство кислорода – вполне себе реальный бизнес, да к тому же дающий своему владельцу прекрасные прибыли.

Обыватели ошибочно считают, что чистый кислород может быть использован только некоторыми отраслями тяжелой промышленности да медицинскими учреждениями, однако это совершенно не так.

К слову, крупным предприятиям куда интереснее производство жидкого кислорода, заниматься которым ИП среднего пошиба просто невыгодно из-за высокой опасности процесса и постоянных проверок надзорных органов.

Где используется кислород?

Да, тяжелая промышленность и в самом деле потребляет не менее 80% всего производимого кислорода. Кроме того, его широко используют сварщики для ацетилен-кислородной резки металла, для обеззараживания воды (из-за его великолепных окислительных свойств), а также для аэрации прудов при разведении рыбы в зимний период (для предотвращения мора).

Впрочем, если у вас под боком есть хоть один мало-мальски функционирующий завод по выплавке металлов, то работой вы будете обеспечены в любом случае.

К сожалению (и к счастью для экологии), такие предприятия есть даже не во всех крупных городах, не говоря уже о провинции. Впрочем, это не должно вас останавливать: при наличии в вашем регионе хоть какой-то промышленности, рыбоводческих хозяйств или просто должного количества сварщиков, прибыль будет всегда.

Документы и требования к продукции

Существует сразу несколько нормативов, которые регламентируют производство кислорода. Речь идет о ГОСТ 5583-78 и ТУ (техническом регламенте) 2114-001-05798345-2007. И даже экспортная версия продукции должна проходить сертификацию по ISO 2046-73.

Заметим, что какой-то запредельной бюрократической волокиты на этапе получения всех необходимых документов нет. Кстати, а какие именно бумаги вам потребуется получить?

Вот их полный перечень.

Технология и оборудование

Основным прибором для получения химически чистого вещества является кислородный концентратор. Некоторые ошибочно называют его «генератором», что в корне неверно: он не генерирует кислород, а только извлекает его из воздуха, увеличивая концентрацию.

Как нетрудно догадаться, стоимость такого оборудования находится в прямой зависимости от его мощности. Производительность измеряется в том количестве кислорода заданной концентрации, которое прибор выдаст за один час работы при полной загрузке.

Рассмотрим затраты на его покупку: обычный китайский концентратор, за час выдающий десять кубометров 96% кислорода, обойдется вам тысяч в шесть долларов.

А теперь приготовьтесь: генератор той же фирмы, но выдающий уже сотню кубометров газа того же качества (за одинаковое время), покупать придется за 30 миллионов (!) рублей. Впрочем, у оборудования такого класса есть одно неоспоримое преимущество: с его помощью возможно производство кислорода и азота. Последний охотно закупается предприятиями сельскохозяйственной промышленности, которые занимаются производством азотных удобрений.

К сожалению, установить оборудование на чистом альпийском лугу не получится: питание осуществляется от баллонов со сжатым воздухом, который был пропущен через мощные фильтры, а потому очищен от посторонних примесей и водяных паров.

Есть и положительная сторона: в использованные баллоны из-под воздуха вы сможете закачивать чистый кислород. Учитывая, что один такой баллон стоит порядка 6 тысяч рублей, экономия получается существенная. Но мы бы порекомендовали покупать не только оборудование для производства кислорода, но и все необходимое для очистки и сжатия воздуха.

Учитывая вышеприведенные цены, особой разницы при покупке всего комплекта вы даже не заметите.

Соотношение потребленного воздуха и произведенного кислорода

Чтобы заниматься еще и производством воздуха (вспомните, о чем мы говорили в начале статьи), нужно закупить компрессор с большой резервной мощностью. Это оборудование для производства кислорода стоит не слишком дорого, а потому увеличение производительности не ударит по вашему карману.

Разумеется, что концентратор будет потреблять намного больше воздуха в сравнении с выпускаемым им химически чистым кислородом. Упомянутый выше генератор (на 10 кубометров готового газа) за один час потребляет 132 кубометра воздуха. Соответственно, модель на 100 кубов за один час «съест» 1320 кубометров.

Оборудование для очистки и осушения воздуха

Мы уже говорили, что производство кислорода станет куда рентабельнее, ежели вы сами будете делать сырье для концентратора. Нормальный компрессор для первой модели кислородного концентратора можно купить примерно за 8 тысяч рублей, а вот оборудование для более мощной модели будет стоить уже от тысячи долларов.

Качественный осушитель, сопряженный с системой фильтров, обойдется вам в 50 и 350 тысяч рублей соответственно. Словом, в сравнении с затратами на покупку самого концентратора, эти расходы будут уже далеко не столь чувствительными.

Если же не планировать выходить на «космические» мощности, то вполне реально вообще обойтись только арендой части (или вообще всего) оборудования. Кроме того, можно прикупить простейший генератор с производительностью в 3,5 кубометра за час, который продуцирует 90% кислород. Обойдется он уже долларов в 600.

Конечно же, производство кислорода из воздуха в таких масштабах оправдано только в случае его эпизодического использования.

Помещение и персонал

В принципе, каким-то особым требованиям цеха для производства кислорода отвечать не должны. За исключением увеличенного числа пожарных щитов и огнетушителей.

Но в цехе обязательно должна быть проводка, выдерживающая подключение оборудования на 380 В.

Кроме прочего, установка для производства кислорода хороша тем, что для ее обслуживания не требуется привлекать кандидата наук. Вполне подойдет и обычный работник, который вполне справится с задачей после небольшого инструктажа.

Обязательно необходим инженер специальности 240301 «Химическая технология неорганических веществ» или 240706 «Автоматизированное производство химических предприятий».

Разумеется, необходимы грузчики, экспедиторы, специалисты по маркетингу, которые будут отвечать за распространение готовой продукции.

Немного о рентабельности

Как вы уже могли заметить, мы неоднократно отмечали, что рентабельность производства во многом зависит от того, какой воздух вы используете: покупной или «изготовленный» самостоятельно. Впрочем, о каких-то конкретных цифрах говорить сложно, так как все зависит от характеристик используемого вами оборудования, количества наемных работников, фонда заработной платы.

Впрочем, в накладе вы не останетесь в любом случае. Опыт производителей показывает, что средняя рентабельность предприятия на покупном воздухе составляет не менее 100%, на своем сырье – от 150% и выше.

Производство медицинского кислорода

В самом начале статьи мы уже отмечали, что медицинским учреждениям также нужен кислород. Не стоит думать, что его производят в тех же цехах. Вопреки общепринятому мнению, производство медицинского кислорода вообще осуществляется в довольно-таки небольших объемах.

К этому процессу допускаются только получившие все необходимые сертификаты соответствия предприятия медицинской промышленности. «Простым смертным» в эту сферу не попасть. Впрочем, оно того и не стоит: на сертификации и организации соответствующего всем требованиям медиков производстве вы потеряете столько, что окупить все затраты сможете далеко не в первый год.

Как в пандемию производят медицинский кислород

09:00 12.01.2021 (обновлено: )

«Крион» – единственное в своем роде предприятие в Беларуси, которое производит кислород по полному циклу, а в пандемию – крупнейший и основной поставщик кислорода во все больницы страны.

В Беларуси потребление медицинского кислорода по сравнению с началом прошлого года увеличилось в разы, а во вторую волну стало еще больше. Производство в прямом смысле жизненно необходимо: респираторная поддержка требуется многим пациентам, попавшим в больницу с коронавирусом.

«Крион» производит продукцию, что называется, прямо из воздуха, разделяя его на фракции. Так получаются жидкие и газообразные продукты – кислород, азот, аргон.

И хотя в реестре значится 11 производителей технических газов, «Крион» – единственное специализированное производство полного цикла: от забора воздуха до выпуска готового продукта. И в пандемию именно это предприятие обеспечивает больницы медицинским кислородом.

Неожиданный взлет

Можно было бы сказать, что бизнес делается на воздухе, но это далеко не так: производство весьма специфическое и очень затратное. В основном – на электроэнергию: около 60% от себестоимости газов. Да и оборудование дорогостоящее, производится за рубежом и эксклюзивно под конкретное техническое задание предприятий.

Завод работает с 1956 года. Развивалась промышленность, сельское хозяйство, космонавтика – продукция была востребована. В 2010 году обновили оборудование, закупили более мощную воздухоразделительную установку. В основном строились под потребности Белорусского металлургического завода в Жлобине.

Доставляли жидкий газ по железной дороге в цистернах, дела шли хорошо. Но спустя время там запустили свое производство, и на три года «Крион» потерял практически 40% объемов производства и продаж.

Ситуация начала меняться с 2017 года, а с приходом пандемии и вовсе кардинально: теперь производство медицинского кислорода потребовалось больше, чем технического. Да и перестроиться успели вовремя, отреагировав на новые вызовы.

«У нас были свободные мощности. Сейчас более производительная установка ежедневно производит больше 160 тонн кислорода. А раньше, когда спрос был не такой, за два месяца она работала всего 16–18 суток. Производство переориентировалось: около 70% производимого кислорода – медицинский, 30% – технический. До пандемии было наоборот», – рассказывает директор «Криона» Олег Гаврюшин.

Есть на предприятии и резерв: кислород в жидком состоянии хранится как основа для производства газообразного, хватит и мощностей на случай форс-мажора.

Поставки в режиме онлайн

Производство не останавливается ни в выходные, ни в праздники – работают круглосуточно. Продукция отгружается, что называется, с колес: транспортная, складская и распределительная логистика загружена на 100%. Заготовить «про запас» кислород особо не получится: это продукт, который долго не хранится.

В больницы поставляют кислород и в жидком агрегатном состоянии, и в газообразном – все зависит от того, как она оснащена. Криогенные газификаторы установлены в основном в более крупных и новых клиниках. Про заправку одного из них мы уже рассказывали: туда поставляют жидкий кислород.

Большинство же больниц получают медицинский газ в баллонах емкостью по 40 и 50 литров. И сейчас предприятие отгружает в клиники столько баллонов в сутки, сколько было примерно за полмесяца января – спрос большой.

Бывают и форс-мажоры, честно признается Гаврюшин. Но никогда еще ни одно из учреждений не оставили без кислорода. По большей части трудности связаны с логистикой и погодой: транспорт очень специфический, его не так много, а доставка идет во все регионы страны. Еще до пандемии началась закупка специализированных машин для перевозки криогенных жидкостей, но на их производство уходит немало времени: только под индивидуальный заказ.

Сейчас у предприятия три больших 23-тонных специализированных криогенных полуприцепа, но иногда на территорию больницу проехать на таких грузовиках просто невозможно. Есть несколько 16-тонных и три 8-тонных автомобиля.

По словам заместителя директора по коммерческим вопросам Андрея Миткалева, с учреждениями здравоохранения «Крион» на связи круглосуточно, а заявки на доставку медицинского кислорода поступают в плановом режиме и онлайн. Планировать логистику достаточно сложно, поэтому главврачи и их заместители при звонке обязательно сообщают, какой час является критическим по доставке, насколько еще хватит имеющихся запасов кислорода. Так выстраивается сложная цепочка. Одна автоцистерна за день может сделать около семи рейсов по Минску и дальше уехать в другие области.

«Была ситуация, когда в одну из больниц по графику подвезли жидкий кислород, но вдруг случился разрыв запорной арматуры на патрубке подачи кислорода, необходим был экстренный ремонт. Ночь, у нас две машины на выезде в других областях, одна вернется после полуночи, вторая в 4 утра. А надо срочно слить кислород, экстренно все отремонтировать, а потом снова заполнить газификатор. Но без кислорода никого не оставили, выкрутились, на ходу меняли маршрут. Такие ситуации хоть не часты, но случаются. Но для того мы и ходим на работу, чтобы решать такие вопросы», – говорит Гаврюшин.

Просто физика

Одновременно при разделении воздуха на фракции производится три продукта – кислород, азот, аргон. Гул в цеху, где работают воздухоразделительная установка и компрессор, стоит такой, что слышно еще на подходе к цеху. Линия производственного цикла очень большая и сложная, занимает весь цех: чтобы получились жидкие фракции, воздух должен пройти длинный путь через сложные устройства. И управляют всей этой большой махиной 3-4 человека из отдельной комнаты: производство полностью автоматизированное, а управление идет через специальный программный комплекс.

На мониторе сложные технические схемы. «Упрощенные», – поправляют работники. Здесь схематично изображен весь путь, который проходит воздух, прежде чем распадется на фракции.

«Кислород, азот, аргон имеют разные плотности и разные температуры кипения. И в зависимости от этих параметров идут разделения на фракции при определенных давлениях и температуре», – начинает экскурсию по производству главный инженер Юрий Шалухо.

Сначала устройство просто всасывает воздух с улицы, с определенной высоты, как обычный пылесос. Он проходит через фильтры, очищается и попадает в компрессор, который сжимает его до 5 атмосфер. Потом воздух снова отправляется на очистку – от влаги и углекислого газа. Потому что углекислота при минусовой температуре превратится в сухой лед, а он засорит все устройства.

Дальше уже сухой и очищенный воздух поступает на следующий компрессор, который его сжимает до 35 атмосфер. А потом делится на два потока: один пойдет в саму воздухоразделительную установку (огромная сложная конструкция 56 метров в высоту), второй – на турбины.

Первый поток воздуха расширяется, а значит, температура его понижается. Температура второго потока воздуха тоже понижается до –150 градусов. Потом эти два потока встречаются и попадают в нижнюю колонну воздухоразделительной установки. Оттуда – в верхнюю, где поток пересекается с газообразным азотом, который заставляет конденсироваться кислород и аргонную смесь. Сжиженный кислород сливается в конденсатор и выводится в хранилища.

«Физика!» – восхищенно рассказывают работники, стараясь просто объяснить то, что происходит в сложных установках.

В воздухе содержится 77% азота, 21% кислорода, 2% аргона. Остальное – другие примеси в малых долях. Но «выхлоп» из воздухоразделительной установки получается несколько другой, объясняет Шалухо: большая часть азота выходит как попутный газ. Получается около 6 тонн кислорода в час, около 800 килограммов азота и 200 килограммов аргона. Процесс непрерывный: только забрали воздух, где-то через минуту-две получают готовый продукт. Разные фракции сливаются в разные хранилища.

Из жидкого – газ

А дальше жидкий кислород по газопроводу поступает в другой цех, чтобы стать газообразным. Он из резервуара проходит путь через насос и испаритель, нагреваясь и переходя в газ, меняя инертное состояние. Следующий этап – фасовка по баллонам.

За один раз здесь наполняются сразу 56 баллонов. В день – до 45 партий. Есть даже специальная должность – наполнитель баллонов. К слову, чтобы помочь «Криону», предприятия концерна «Белнефтехим» направили в Минск пять своих наполнителей: здесь нужны руки с учетом сильного изменения графика и круглосуточной работы.

Здесь же – небольшая лаборатория, где проверяется качество кислорода. Главный показатель – сколько «кислорода содержится в кислороде», нет ли там других примесей или их превышения по допустимым показателям. Отдельно потом забирают и 2% от суточной выработки уже в баллонах – дополнительный контроль. А этой строгой проверке предшествовала еще и оценка продукта, пока он еще был в жидком виде.

«Очень хороший кислород: 99,8% в нем кислорода», – показывает результат проверки лаборант химического анализа Елена Никитина.

Кислород запускают в несколько разных колб с реагентами. Синий раствор – хлористо-аммиачный – показывает этот главный процент. Остальные реагенты определяют, есть ли лишние примеси. Каждая партия получает свой паспорт, где подробно описан полный состав газа.

Класс опасности

Повышенные требования безопасности – в каждом производственном цеху. На стене висит датчик, который фиксирует содержание кислорода в воздухе. Норма – 19-23%. Работающим на заправке баллонов нельзя даже курить, предварительно не проветрившись на свежем воздухе хотя бы 15 минут: спецодежда может пропитаться кислородом, а это приведет к моментальному возгоранию.

Кстати, на подобные случаи по технике безопасности в цеху стоит ванна: в случае возгорания работник должен бежать туда и окунаться. Это так и называется – «ванна самотушения».

Кислород – продукт маслоопасный, поэтому строгие требования здесь и к одежде: вся спецовка должна быть чистой и не промасленной, после обеда тщательно мыть руки.

Каждый баллон, который приезжает от потребителя, тоже проверяется. Если все по стандартам – идет на наполнение. Если есть вопросы к его состоянию, то в испытательную лабораторию. Раньше требования к баллонам были не такие жесткие, их срок служб был бессрочным. Теперь же их нужно периодически диагностировать: на 10-литровые баллоны срок службы не продляется, а на 40-литровые, если они отработали больше 20 лет, необходимо провести диагностику и решить, можно ли увеличивать ресурс эксплуатации.

Закупили дополнительно и тару, более современную. Все работает по принципу оборотной системы: баллоны привезли, их опустошили, поставили новые и забрали пустые. Летом часть «технических» баллонов перевели под медицинский кислород. Закупили еще новых 50-литровых баллонов – 1000 штук сугубо «под медицину». А в январе поставят еще 1,5 тысячи, потому что спрос есть. Тем более что новые современные баллоны куда лучше: их заправляют с большим давлением, получается и большее количество кислорода, почти в 1,5 раза. Затраты на транспортировку будут куда меньше, а это экономия для бюджета.

Технические средства получения медицинского кислорода в полевых условиях. Автомобильная кислорододобывающая станция акдс-70м

Назначение.
Автомобильная кислорододобывающая
станция АКДС-70М предназначена для
получения медицинского кислорода и
азота в полевых условиях.

Получение
кислорода и азота на станции АКДС-70М
основано рассмотренном выше способе
глубокого охлаждения, сжижения и
разделения воздуха на основные составные
части.

Станция
может перерабатывать до 440 м/ч воздуха
и вырабатывать: жидкий кислород (70 кг/ч);
газообразный кислород (70 м3/ч); жидкий
азот (70 кг/ч); газообразный азот (100 м3/ч).

Кроме
того, предусмотрено одновременное
получение жидкого и газообразного
кислорода или жидкого и газообразного
азота. Станция АКДС-70М состоит из
компрессорной и технологической машин
с цельнометаллическими кузовами на
шасси автомобилей КрАЗ-257, вспомогательной
машины с кузовом под брезентовым тентом
на шасси автомобиля ЗИЛ-131, а также
электростанции ЭСД-200-ЗОТ/400М на шасси
автомобильного при­цепа МАЗ-522-4В.

Компрессорная
машина предназначена для получения
сжатого воздуха, поступающего на
разделение в технологическую машину,
в которой он осушается и очищается от
примесей, а затем произ­водится его
сжижение и разделение на кислород и
азот.

Вспомогательная
машина предназначена для обеспечения
стан­ции АКДС-70М расходными материалами,
а также для перевозки и хранения
различного оборудования при перебазировании.

Жидкий
кислород выдается станцией в резервуары
типа ТРЖК под давлением 0,7 кгс/см2 (0,07
МПа), а газообразный кислород или азот
– в баллоны под давлением 150, 230, 300, 400
кгс/см2.